化学镀镍工艺的发展和应用

介绍了化学镀镍工艺正在向高速化、高稳定、低温化和镀层的多功率化方向发展,主要阐述了化学镀镍的工艺改进和应用。     

NdFeB粘结永磁体化学镀镍及对磁性能的影响

研究了ＮｄＦｅＢ粘结永磁材料化学镀镍磷合金的防护工艺。研究了不同前处理工艺与专业化学镀镍槽液相结合对镀层性能的影响。总结出了较优化的工艺流程,获得了质量良好的耐蚀性镀层,并对各种性能进行了测试和讨论。     

钛酸锶陶瓷表面Ni—P金属化工艺的研究

本文对陶瓷表面的预处理和化学镀工艺进行了实验研究， 确定了最佳的工艺参数， 并成功地在 Ｓｒ Ｔｉ Ｏ３ 陶瓷表面制备出结合力良好的 Ｎｉ Ｐ 合金镀层。实验表明， 镀层的可焊性随含磷量的增加而下降。通过热处理， 镀镍电极电容器的损耗和表面电阻明显降低。     

烧结钕铁硼镀镍防腐性能比较

采用不同浇铸工艺和破碎工艺制备三种烧结钕铁硼磁体,对三种磁体及其电镀镍后的防腐性能进行了比较.研究发现,三种磁体电镀镍后的防腐性能不仅与镍镀层厚度有关,同时也与基体本身耐蚀性能有关.经对比分析,采用速凝薄带配合氢气破碎工艺制备的镀镍磁体防腐性能最佳.     

化学镀镍工艺对金刚石/铜复合材料表面镀层性能的影响

通过在金刚石/铜复合材料表面上化学镀镍的方法使表面金属化以改善其焊接性.研究了镀镍工艺对Ni-P合金镀层中磷含量的影响,以及不同磷含量对镀层的结合强度、耐蚀性和AgCu28钎料铺展性的影响,并对镀层的工艺与厚度进行了优化.AgCu28钎料在磷质量分数为5.8%~8.7%的镀层上均表现出较好的铺展性,且含磷8.7%的镀层比磷含量低的镀层的耐蚀性要好.综合考虑镀层与基体的结合强度和钎料在镀层上的铺展性,认为镀覆时间为10~20 min的镀层,即厚度为5~8μm时,镀层性能最理想.      

闪镀镍工艺对电镀锌产品质量的影响研究

研究了闪镀镍工艺对电镀锌表面质量的影响规律,采用扫描电镜对闪镀镍投入前后的电镀锌产品进行表面形貌微观分析,结果表明:闪镀镍可以显著改善板面状况,获得表面质量优良的电镀层,微观晶粒组织更加均匀、细腻。     

镀镍织物的制备及应用

介绍了国外用化学镀方法制备镀镍织物的工艺研究现状和产品开发概况。     

粉末冶金摩擦材料及对偶材料支承钢背镀层的研究

研究了粉末冶金摩擦材料及对偶材料支承钢背镀层的热疲劳行为。结果表明,在反复急冷急热后,烧结对偶材料,采用镀铜再镀镍的钢背,在镀层处产生穿透性裂纹;采用镀镍的钢背,在镀层处产生非穿透性裂纹,裂纹随镀层厚度的增加增减少。烧结摩擦材料,无论是采用镀镍还是镀铜再镀镍的钢背都没有镀层处发现热疲劳裂纹。     

金属陶瓷复合镀层对粉末冶金模具的表面强化

彩化学复合镀镍－磷－陶瓷对粉末冶金模具进行表面强化，镀层经热处理后，显微硬度可达ＨＶ１１００－１４００，尤其适合处理形状复杂的模具。介绍了镀覆工艺和后处理方法。     

碳纤维表面镀镍工艺研究

为优化碳纤维表面电镀镍的工艺条件,采用电镀法在碳纤维表面沉积一层纯镍层,通过正交试验法研究了不同工艺参数下碳纤维增重率的变化,探讨电流密度、电镀时间和镀液温度对镀层表面形貌和厚度的影响;并用冷热循环法测试不同厚度镀层与碳纤维之间的结合力.结果表明,采用电流密度0.56 A/dm2,电镀时间6 min,温度50℃时制备的镍镀层表面光洁、均匀致密,是较为理想的镀层.     

化学镀镍工艺的改进对金刚石/铜复合材料焊接性能的影响

金刚石/铜复合材料表面采用化学镀镍20 min的金属化工艺使得润湿性得到很大提高,但经过焊接后连接强度达不到要求指标,焊接件的尺寸仅局限于10×10 mm的小件。为了提高焊接性能,本文采用对金刚石/铜复合材料分步化学镀镍+热处理的工艺,用SEM观察镀层热处理前后的变化,利用划痕实验检测镀层的结合强度,并用无损探伤实验检验焊料质量。结果表明,金属化层的厚度满足实验要求,分步化学镀镍工艺并经300℃热处理后金属化层对基体的包覆更完整,结合强度由原来的75 N提高到127 N,尺寸由原来的10×10 mm提高到10×60 mm。焊接性能明显得到了提高,满足了实验要求。     

铜基酸性化学镀镍速率的影响因素的实验分析

对影响铜基体酸性化学镀镍镀速的工艺因素进行了实验分析，结果表明：随着主盐和还原剂浓度的升高，化学镀镍速率相应提高，但当主盐和还原剂浓度大于某一浓度时，镀层沉积速率有所下降；主盐与还原剂的摩尔比对沉积速度有很大的影响，当主盐与还原剂的摩尔比为0．40左右时，沉积速度达到最大值；随温度升高，化学镀镍的沉积速率上升，但当化学镀镍温度超过88℃以后，随时间的延长，镀液出现了不稳定现象；随pH值升高，化学镀镍的沉积速率加快，但当pH值在4．6以上时，沉积速率随pH值升高而下降。     

镀镍耐蚀性钢板

日本研制成功的镀镍耐蚀性能优良的钢板按用途可分为装饰性的光泽型镀镍钢板和深冲加工方面使用的半光泽型镀镍钢板两种规格。这种镀镍耐蚀性钢板可按用户要求生产差厚镀层产品或不同镀层厚度(1～10μm)的产品。     

高强铝合金的化学镀镍镀层性能研究

对高强铝合金进行了化学镀镍,观察了镀层形貌,对镀后试样进行了不同温度的热处理以及耐热性能试验,研究结果表明:经该工艺处理后镀层胞状形貌明显,结构致密均匀,孔隙少,镀层光亮,结合力好。400℃以下化学镀层的硬度随热处理温度的升高而增大,400℃处理后,镀层与基体的界面元素扩散现象明显。镀层在一定温度下具有保护铝基体的作用,尤其在瞬时高温的条件下镀层的保护作用更加明显。     

碳纳米管表面改性工艺参数优化试验研究

利用超声分散法对团聚的原始碳纳米管分散处理后,通过酸化、敏化、活化等步骤对其进行表面改性处理,采用表面化学镀在其表面镀覆镍层,并进行热处理.研究了碳纳米管的分散、表面改性和镀镍工艺对镀层质量的影响.实验结果表明:在乙醇溶液中,利用分散剂进行超声分散可以明显改善碳纳米管之间的团聚状况;经过酸化、敏化、活化处理后其表面可形成密集的活化点;镀镍温度在20℃左右,pH值约8.2时,所得镀层较为均匀,经410℃保温2h的热处理后,镀层变得光滑、连续、致密,镀层的厚度为12～20nm.     

稳定剂对镍磷镀液性能及镀层耐蚀性能的影响

研了化学镀镍液中不同稳定剂对镀液的性能及镀层耐腐蚀性能的影响。发现碘化钾作稳定剂的镀液稳定性及镀层耐腐蚀性能较好，镀液寿命较长，镀层缺陷少，孔隙率低；铅离子作稳定剂镀液稳定性好，但镀液寿命短，耐腐蚀性能较差。硫脲做稳定剂镀液稳定性差。镀液寿命短，镀层胞状颗粒粗大，缺陷多，耐蚀性能差。得出了镀层孔隙率及表面形貌结构是影响镀层耐蚀性能的主要因素之一，镀层缺陷越少。镀层的耐蚀性能就越好。     

锑微电极的制备及化学镀镍反应界面pH值的原位测量

利用电镀法制备了锑微电极，并对其性能进行了检测。所研制锑微电极的稳定性好、响应速度快、ｐＨ值敏感性高（３５～４０ｍＶ／ｐＨ），在高温酸性化学镀镍溶液中有较长的连续使用寿命。将该微电极用于化学镀镍体系中反应界面区ｐＨ值的原位测量，测得了化学镀镍过程中反应界面区ｐＨ值的波动，其最大波动幅值达１～２个ｐＨ值，为解释化学镀镍磷合金镀层层状结构的成因提供了可靠的实验基础。     

镀镍丝的电镀工艺过程及故障分析

文章介绍了镀镍丝与电镀镍的生产工艺，详细分析了影响电镀镍工艺的诸因素，提出了电镀镍生产过程中故障排除的方法与举措，可供电镀业同类型生产厂家的工程技术人员参考和借鉴。     

无镀镍铜铝低温钎焊工艺研究

运用感应加热工艺,开发了低成本且工艺简单的无镀镍铜铝复合材料的低温分层钎焊法。试验了4种铝用钎料及其钎焊工艺代替电镀镍作为铝表面镀层,解决了铜板与铝板之间的焊接问题。观察了焊接区域的界面形貌、断后形貌,测量了焊接件的剪切强度。结果表明,高低温钎料分层钎焊工艺可以实现铜铝板的有效连接,所获得的铜铝焊接件剪切强度最高可达26 MPa,焊接区域无明显的焊接缺陷;刮擦钎焊既可以搭配高温钎料,也可以搭配低温钎料使用,并且焊接件的剪切强度能达到行业要求。     

钼铜合金镀金工艺探索

通过对钼铜合金表面预处理工艺及电镀金工艺探索试验,确定了以阳极浸蚀和预镀铬、预镀镍为主的前处理方法,以及结合喷砂机械预处理方法,在钼铜合金基材表面获得镀层结合力、钎焊性均良好的镀金层,并通过对键层和基材的微现结构形貌的分析,说明了钼铜合金表面处理方法的可行性和合理性.