非晶带材生产中的恒咀距控制

在非晶带材的出带过程中,高速旋转的冷却辊受高温而膨胀,使喷咀包下端面与冷却辊之间的工作间隙发生变化,从而影响非晶带材的厚度。为此,提出了对冷却辊的热膨胀进行自动跟踪的工艺方法,介绍了跟踪的测量原理,实现了非晶带材生产过程中的恒咀距控制,取得了满意的结果,保证了带材厚度的一致性,提高带材的质量。     

扁条铝挤压型材在线喷水冷却影响因素研究

利用有限元分析软件Fluent,研究了挤压速度、喷嘴纵向间距、喷嘴横向间距及水温对扁条铝挤压型材冷却的温度场影响。结果表明：挤压速度和喷嘴纵向间距对扁条铝挤压型材长度方向的温度场影响明显,喷嘴横向间距对温度场的影响主要表现在宽度方向上,水温对温度场的影响不大。     

超薄带材轧制研究

根据超薄带材的生产实践,分析研究了超薄带材轧制中的主要工艺因素如张力、速度、轧制时的工艺润滑、轧辊的材质及加工精度、辊型等对带材的厚度、表面质量的影响,还对超薄带轧制中的纵向折叠、针孔、带材表面泡泡纱状主要缺陷进行了分析,提出了相应的改进措施并取得良好的效果。     

热轧工作辊冷却效果的分析与改善

为了提高冷却系统对工作辊温度的控制能力,建立工作辊与冷却液间三维流热耦合模型,研究冷却结构参数及其安装尺寸对工作辊冷却效果的影响.分析喷嘴倾斜角度、喷嘴间距以及冷却液的喷射角度对冷却效果的影响.结果表明:单个喷嘴射流区域内,离中间冲击区域越远对流换热系数衰减的越快,中间区域的平均对流换热系数约为边部的4倍;在适当减小喷嘴间距的基础上,调整喷嘴的倾斜角度,可以使工作辊冷却更均匀,且冷却效率更高.经某厂二辊可逆热轧机验证,可知改进后的冷却结构对板带中心凸度的控制能力增大约0.05 mm,且横向板厚分布的均匀性也有明显的改善.     

中厚板淬火过程中冷却变形影响因素分析

利用ANSYS三维热弹塑性有限元对中厚板淬火中的钢板变形进行热力数值模拟,并结合实验研究对钢板冷却变形影响因素进行分析,以量化方式研究了喷流形式(高压喷射流与常压管流)、上下喷嘴水比、纵向喷嘴分布间距(辊距)、钢板运行速度对钢板冷却变形的影响,为淬火过程获得平直板形提供理论基础.     

异步恒延伸轧制时带材纵向厚度精度的分析和研究

本文针对异步恒延伸轧制的原理和带材纵向厚度精度的变化规律进行了研究;对常规同步轧制、拉直异步轧制和异步恒延伸轧制时的带材纵向厚度差进行了比较和分析;对S辊的张力自然调节作用和范围进行了分析与阐明;指出异步恒延伸轧制在负辊缝情况下轧制薄带材,可以显著提高成品的厚度精度;最后对异步恒延伸轧制消除厚度差的能力进行了分析。     

亮带的控制措施

<正>亮带产生的根本原因是轧制过程局部微小的变形不均和精轧抛钢后夹送辊处带钢应力的骤然提高,因此应从解决这两个方面入手,采取相应的控制措施。a.加强刮水板、中间冷却喷嘴等设备的日常点检。在每次换辊后对刮水板的磨损和喷嘴堵塞情况进行检查,及时更换运行状态不良的设备。b.优化卷取工艺。在精轧抛钢后转变为压力控制后,适当降低各厚度、尤其是薄规格的夹送辊和助卷辊压力。c.加强板面质量监控,发现亮带后,及时采     

双辊铸带机铸造304型不锈钢的表面质量

为了研究从熔融金属直接生产薄带的带材铸造技术，在一台双辊铸带机上进行ＳＵＳ３０４钢的铸造试验。纵向裂纹和横向裂纹以及小凹坑是直接铸造薄带表面上显示出来的主要缺陷。应用水模型试验寻找在整个带材宽度上均匀浇注熔融金属并减少弯月液面波动的条件。通过降低浇注金属的落差，优化浇注位置，提高轧辊上浇注速率与钢液重量的比，达到凝壳厚度的均匀性，从而减少纵向裂纹和小凹坑的发生。此外，根据铸造过程中诸如冷却水温度的     

粉末轧制镍微孔薄带纵向性能的均匀性

本文研究了粉末轧制镍多孔带材纵向性能的均匀性。在粉末轧制过程中,由于辊面粘粉,粉末与辊面间的摩擦系数、咬入角和轧制压力,以及带材厚度和密度都不断增加。为此,在轧制过程中采用一种擦辊设备,以不断清除粘附在辊面上的粉末和控制摩擦系数和咬人角的增加。这样,就获得纵向厚度和密度均匀的多孔带材。     

Fe-Si-B-P-C熔体性质对非晶薄带质量的影响

分别采用振荡杯法和座滴法研究了Fe-Si-B-P-C合金体系熔体黏度及表面张力随温度的变化规律,确定了黏度的温度敏感性差异最大的2个合金成分。用平面流工艺制备了该2种合金的非晶薄带,分析了薄带的厚度和贴辊面表面质量随熔体温度的变化。结果表明,非晶薄带的厚度随熔体温度的升高而近似线性减小;对于熔体黏度对温度不敏感的合金来说,熔体温度变化对薄带厚度的影响也相对较小;薄带贴辊面的气坑尺寸和数量均随熔体温度的升高先减小(减少)后增大(增多)。最后,分别从黏度及表面张力对熔潭的影响角度对实验结果进行了分析。     

对森吉米尔轧机液压板厚自动控制系统的分析及评述

板带材沿纵向厚度的均匀性,是冷轧薄带钢质量的重要指标,它直接影响各机械工业的生产效率和产品质量,不断提高这一指标,是冷轧机自动化的一个主要目的。在冷轧生产过程中,影响带钢厚差的因素很多,而板坯纵向厚差、机械强度不均和轧机的弹跳特性及轧辊的偏心,是造成带材厚度偏差的主要原因。厚差的产生,直接反映出轧制力的变化,如何实现随轧制过程中轧制力的波动,及时地调整辊缝,以减小(或消除)出口带材厚度偏差,是研究轧机厚控系统的出发点。     

倾斜双辊薄带连铸中表面质量与流动特性的关系

良好的表面质量对于直接进行冷轧的双辊连铸不锈钢薄带是很重要的。因而，ＡＩＳＩ３０４不锈钢的表面质量是双辊薄带连铸工艺投入商业化生产的一个主要问题。在双辊连铸薄带中常出现的表面缺陷包括纵向和横向裂纹或皱纹以及不平整，它们主要是由两个辊子之间弯液面的气体卷入和表面波动引起的。在这项研究中我们采用了一个模型化软件来模拟倾斜双辊连钎中半稳态熔池的流动行为并调查研究生产出的薄带流动特性和表面质量的关系。根据     

轧制超薄带时平整度的研究

用多辊轧机轧制厚度小于001mm的金属和合金超薄带时,整个带材表面易产生橘皮状波纹,很不平整。本文研究了前张力、总压缩率、带材边部质量、轧辊表面光洁度和材质等工艺因素对橘皮状波纹的影响。同时测定了带材变形区形状、沿宽度的延伸、应力和织构等,分析证明产生橘皮状波纹的原因是遍布带材上各点的不均匀变形应力,这种不均匀变形主要是由于轧辊表面粗糙度和带材晶粒变形各向异性造成的。由于带材厚度极薄,抗弯能力小,因此在很小应力作用下就产生布满带材表面的橘皮状波纹。实验证明,采用合理的工艺制度,可以消除橘皮状波纹,得到平整的超薄带材。     

液淬工艺参数对铁基非晶态合金退火脆性的影响

本文研究了液淬过程中的几个重要参数，如冷轧辊转速、溶体射流喷射压力，喷嘴与辊轮表面间距等对铁基非晶态合金退火脆性的影响，结果表明，铁基非晶态合金的退火脆性对液淬过程十分敏感，用适当的液淬工艺制备出较薄的条带有益于脆化敏感性的降低。     

非晶制带钢水液位的智能控制

非晶制带是指由非晶态合金制成薄带。熔炼炉中非晶态合金溶液由出钢槽倒入中间包，上下调节中间包中导塞杆位置，可以控制中间包流入喷嘴包的钢水流量，以维持喷嘴包中钢水的液位。喷嘴包通过喷嘴把溶液喷射在以一定速度旋转的水冷辊上，从而形成非晶态合金薄带。     

双辊薄带连铸工艺凝固区的数值模拟

采用数值模拟方法,建立了双辊薄带连铸工艺凝固区的数学模型,对某预投产的双辊薄带连铸设备在工况下的凝固终点位置进行计算,同时对影响凝固终点的因素如浇注温度、辊速等工艺参数进行分析。结果表明:设计时将钢液出流方向左右各移2mm及拉坯速度为30m/min时,凝固区分布最佳;浇注温度的提升对凝固终点位置影响不大;辊速增加,凝固终点纵向位置逐步降低至消失。     

多辊轧机异步轧制极薄带的实验研究

异步轧制工艺可降低轧制力,并能突破同步轧制的最小可轧厚度。在工作辊径D=8mm,支承辊传动的四辊实验轧机上实现了异步轧制,进而在二十辊轧机上实现了异步轧制并进行了多辊轧机异步轧制实验研究。实验结果表明,多辊轧机异步轧制极薄带可降低产品最小可轧厚度,提高带材质量。在二十辊轧机上采用异步轧制可以获得宽75mm,厚度低于0.00mm的极薄带材。工作辊径与带材厚度的比值D/h大于8250,带材宽度与厚度比值B/h大于75000,达到同类轧机的先进水平。     

微孔超薄镍带材的研究

为适应气液介质净化过滤技术的发展需要,研制了厚度∠0.1mm、孔径分布均匀、高渗透性的微孔超薄镍带材。用擦辊技术解决了带材厚度和密度的不均匀性。对原始粉末进行了气分级,除掉大颗粒、获得了孔径分布高度均匀的多孔结构。生带孔隙度在50～60％时,辊径25mm可轧出0.08mm厚的带材,辊径16mm可轧出0.045mm厚的带材。通过控制轧制条件,得到了同一孔隙度不同厚度和同一厚度不同孔隙度的带材。并测出了渗透性和孔径的关系。在同一厚度和孔隙度条件下,研究了粉末粒度和粒度组成对渗透性和孔径分布的影响。     

薄带(箔)材轧机的最新发展——NIPCO技术

随着液压轧机、厚度自动控制和板形自动控制的相继研究成功,薄带和箔材轧机的生产能力和产品质量不断提高。 现有的板形自动控制系统中,检测辊的板形信号用于调节轧辊各段的冷却强度、控制工作辊的弯曲和倾斜度。对于带宽与工作辊直径之比较大的宽带轧机,弯辊控制效果局限于带材边部,对带材中部的影响较小。对于薄带和箔材,弯辊对板形的影响更难波及到轧件中部。另一方面,生产者要求通过增大轧制速度、轧件宽度和道次压下量以进     

Cu-Ni-Sn系和Al-Si-Cu系铸造合金带的组织和性能

据加拿大工业材料研究所的资料称,采用在两个被冷却的铜轧辊之间铸造液态金属方法生产薄带材,既可取消流程中的部分热轧工序,又可达到节能目的和提供生产新型合金制品的可能性。他们研究了厚度1.4～2毫米的C-725铜合金带和380铝合金带。这些带材是在轧辊直径60厘米,长度10厘米、速度5转/分钟的辊式机上铸造的。C-725铜合金中添加有8.5～10.5％的镍和1.8～2.8％的锡。380铝合金的成份是硅9.16％、铜3.25％、锌2.41、余量为铝。结晶时冷却速