低品位软锰矿流态化还原焙烧

采用流化床和马弗炉,进行了流态化还原焙烧与静态堆积焙烧对比实验,前者还原焙烧时间和还原效率明显优于后者.以CO和N₂分别作为还原气体和流体介质进行了流态化还原焙烧实验,考察焙烧温度、焙烧时间和还原气氛等对还原效率的影响.在焙烧温度800℃、焙烧时间3 min以及CO体积分数10%时,软锰矿中二氧化锰的还原效率大于97%.在此基础上导出了还原动力学方程,并证实还原过程由界面化学反应控制,求得表观活化能为38.817 kJ·mol-1.      

低品位碳酸锰矿富集技术研究

研究了低品位碳酸锰块矿及锰粉矿焙烧工艺控制条件,确定最佳条件为:焙烧温度900～1 000℃时,块矿烧损率33. 7%,块矿中Mn元素含量26. 21%,Fe元素含量4. 32%。粉矿∶煤粉∶粘接剂∶水=12∶4∶1∶3的球团矿配比,在1 000℃的焙烧温度下,焙烧后球团矿中Mn元素含量为30. 61%,Fe元素含量为3. 77%,Mn富集量最大。     

焙烧-酸浸-氰化法从复杂金精矿中回收金银铜

采用焙烧-酸浸-氰化工艺综合回收复杂金精矿中的金、银、铜.结果表明,焙烧温度、焙烧时间、焙烧添加剂种类和用量对金、银、铜浸出率影响显著.实验确定了较优工艺条件为:焙烧添加剂NaOH用量为6 %,温度630 ℃,焙烧时间3 h,硫酸浓度1 mol/L,酸浸液固体积质量比5:1,酸浸温度50 ℃,酸浸4 h,氰化纳浓度3 ‰,氰化浸出液固体积质量比5:1,常温氰化72 h.在上述条件下,金、银、铜浸出率分别达到93.53 %、75.37 %、94.23 %.      

安徽褐铁矿的磁化焙烧-磁选工艺

针对安徽某低品位褐铁矿石,采用磁化焙烧-磁选工艺进行了实验研究,对该矿的原矿进行了岩相分析,并对磁化焙烧-磁选工艺参数进行了优化.结果表明,该矿属低磷硫的低品位褐铁矿,褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂,结晶水含量高,属难选矿石.对铁品位48.01%的原矿,在850℃、内配煤5%(质量分数)的条件下,磁化焙烧15min,焙烧矿磁化率达到最佳值,褐铁矿几乎全部转化为磁铁矿,这由X射线衍射结果证实.该褐铁矿通过磁化焙烧-磁选工艺可获得品位62.94%、回收率87.99%的铁精矿.     

高炉含锌粉尘的脱锌处理

通过能谱、差热及热重分析等验证了用还原焙烧的方法脱除高炉含锌粉尘中锌的可行性.用正交试验设计方法得到了最佳工艺条件:焙烧温度1 200℃,焙烧时间35 min,煤粉的添加量为10%.脱锌率可达到99.76%.     

含砷金精矿焙烧-氰化浸取金、银的试验研究

研究了含砷金精矿焙烧-氰化浸取金、银的新工艺方法.该方法是在含砷金精矿焙烧时加入一定量的硫酸钠,可大幅度提高金、银的氰化浸出率.试验结果表明:对于砷质量分数为0.45%的金精矿,在焙烧时加入矿样量4%～5%的硫酸钠,可使金、银的氰化浸出率分别达到95%和60%以上,比原工艺方法分别提高5.0%和40%以上.     

高温焙烧-磁选联合处理包钢含锌粉尘的研究

对转底炉处理含锌粉尘进行了实验室研究,通过设计正交试验考察了焙烧温度、焙烧时间及配煤量对含锌粉尘脱锌率、金属化率、磁选精矿产率以及铁同收率的影响.试验结果表明最佳工艺参数为:焙烧温度1 350℃,焙烧时间25min,配煤量6%.在此条件下的脱锌率和金属化率分别高达99.29%和99.68%,精矿产率为46.57%,铁回...     

锌焙砂的选择性还原焙烧硫酸浸出工艺研究

研究了选择性还原焙烧-硫酸浸出两段工艺处理高铁锌焙砂的方法.首先在CO还原气氛下将锌焙砂中的铁酸锌选择性转化为氧化锌和磁铁矿,然后采用硫酸浸出使可溶锌溶出而铁存留于渣中,实现铁锌有效分离.主要考察了还原焙烧以及硫酸浸出的工艺条件对铁锌分离效果的影响,并采用化学分析法及XRD、SEM-EDS的检测手段对焙烧样品进行分析.以可溶性锌和亚铁的含量作为焙烧评价指标,得出最佳焙烧条件为:焙烧温度750℃,焙烧时间60 min,CO浓度8%,CO/(CO+CO2)气氛比例20%,此条件下可溶锌率由原焙砂中的79.64%提高到91.75%;以铁锌浸出率为考察指标,得出最佳浸出条件为∶常温浸出,浸出时间30 min,浸出酸度90 g/L,液固比10∶1,此条件下锌铁浸出率分别为91.8%和7.17%.     

优化配矿强化西澳超细粒磁铁精矿球团焙烧研究

进行了西澳超细粒磁铁精矿分别配加国产磁铁精矿和巴西赤铁精矿制备氧化球团矿的实验研究.结果表明,以100%西澳超细磁铁精矿为原料制备氧化球团矿时,球团预热及焙烧性能较差,在预热温度为1050℃、预热时间20 min及焙烧温度1300℃、焙烧时间40 min的条件下,预热球团和焙烧球团矿抗压强度分别为每个502和2313 N.西澳超细粒磁铁精矿配加40%国产磁铁精矿或20%巴西赤铁精矿时,球团适宜预热温度由1050℃分别降低到950和975℃,适宜的焙烧温度由1300℃分别降低到1250和1280℃;而且焙烧球团矿的抗压强度分别提高到每个2746 N和每个2630 N.焙烧球团矿的微观结构研究表明:配加国产磁铁精矿后,焙烧球团矿中Fe₂O₃晶粒发育优良,晶粒间互联程度提高,晶粒粗大,孔隙率低,固结更加紧密.配加20%巴西赤铁精矿时,焙烧球团矿中Fe₂O₃晶粒基本连接成片,Fe₂O₃晶体发育良好.优化配矿是改善西澳超细粒磁铁精矿球团矿预热及焙烧性能的有效途径.      

硬质合金磨削废料中钨的回收利用研究

采用氧化焙烧-常压(高压)碱浸和苏打焙烧-常压水浸工艺,对硬质合金磨削废料中WC的焙烧浸出工艺进行了研究。XRD分析氧化焙砂,发现生成了难以分解破坏其结构的Fe(Al,Cu,Ti,Co)O.xSiO.2yWO3的多组分复杂固溶体物相,即使采用高温高压碱浸工艺,钨的浸出率也只有33%左右。苏打焙烧,增加碳酸钠量,提高焙烧温度,均可提高WO3浸出率(最高可达99.35%),降低其渣中含量(最低可至0.2%)。XRD分析可知,苏打焙烧可以抑制Fe(Al,Cu,Ti,Co)O.xSiO.2yWO3固溶体结构的形成。     

使用五氧化二钒和三氧化二钒混合料冶炼高钒铁工业试验

对使用五氧化二钒和三氧化二钒混合料冶炼高钒铁的工艺进行了探讨，指出了适宜的工艺参数，并对生产高钒铁的两种工艺技术进行了比较。     

钒在板带钢中的应用

含钒钢具有细化晶粒尺寸与沉淀强化相结合的特性，加入钒可以促进强度的提高和具有良好的焊接性。随着我国钢铁工业的技术进步和钒产业的发展，我国含钒钢的应用得到了稳步的增长。钒在板带钢中的应用也得到了很快的发展，特别是在薄板坯连铸连轧带钢生产中的应用。     

杂质对钒产品生产过程的影响

介绍钒渣焙烧、钒液净化、多钒酸铵沉淀、废水处理工艺。分析钒渣成分,采用ICP光谱分析法分析了钒液、多钒酸铵、废水中硅、磷、钙、铝、铁、铬、镁杂质含量,通过试验对比找出杂质对焙烧转化率、多钒酸铵产品质量及废水处理工艺的影响,给出相应的解决方法。     

国内外三氧化二钒提取工艺发展状况

介绍了三氧化二钒的物理化学性质，用途以及国内外制取三氧化二钒的各种生产工艺，采用的各种提取原料，还原剂等，对三氧化二钒的科研生产现状提出了看法。     

粉状五氧化二钒成型工艺技术研究

研究了粉状五氧化二钒成型工艺及成型块度对钒铁收率的影响,研究结果表明:当成型压力5 MPa,磨料粒度-160目,成型转速40 Hz,黏结剂比例10.5%~11%时,成型率可达到97.0%以上,成型密度≥2.3 g/cm^3。与粉状五氧化二钒冶炼钒铁相比,成型后的五氧化二钒块度为25 mm×25 mm×10 mm时钒铁反应过程更加平稳,钒铁回收率可以达到97%。     

焦炭质量对钒钛磁铁矿冶炼的影响

针对钒钛磁铁矿高炉冶炼过程中高钛渣的特殊性质,分析了焦炭质量对高炉生产、操作和喷煤的影响,提出了对焦炭质量的优化要求.     

钒对白口铸铁组织和性能的影响

对４种不同含钒量的白口铸铁实施了４种不同规范的热处理，并进行了机械性能测试和耐磨试验。分析了钒在铸铁中的存在状态及其对白口铸铁组织及性能的影响。     

低钒铁水提钒炼钢工艺分析

阐述了攀成钢公司转炉炼钢厂进行低钒铁水提钒工艺及应用情况。通过对冷却剂加入量、过程温度控制、吹炼时间等工艺参数的有效控制,可以使钒渣品位达到8%以上,半钢[V]在0.050%以下,从而达到钒资源的有效利用。     

钒氮合金生产过程中轮碾机的应用与探究

为了解决钒氮合金轮碾机故障率高的问题,对轮碾机结构、物料环境、维修状况进行了统计分析,并据此对压辊、主轴磨损、立柱断裂、减速箱壳体断裂、齿轮断牙等损坏部位进行了设备部件的重新选型和强度校核。试验数据表明:改进后的设备故障率降低至1%~2%,产能发挥100%。     

封闭式煤场在攀钢西昌钢钒公司的应用

焦化厂备煤系统储煤形式主要有传统露天煤场、圆筒仓式储煤槽、封闭式煤场等三种,本文对几种煤场的优缺点进行了比较,并对封闭式煤场进行详细的论述,结合西昌钢钒实例分析,说明各种煤场的优缺点和适用范围.