X-H轧法轧制H型钢的偏心缺陷控制与研究

文章分析了X-H轧制方法轧件偏心的产生原因,通过轧制线和偏心调整,减小轧制工装精度误差,优化轧边机轧槽深度等措施,可以有效地控制偏心。     

X—H轧法轧制H型钢的偏心缺陷控制与研究

分析了X—H轧制方法轧件偏心的产生原因,通过轧制线和偏心调整,减小轧制工装精度误差,优化轧边机轧槽深度等措施,可以有效地控制偏心。     

低成本Q345D（E）Z35钢的攻关实践

在正常生产的Q345D成分基础上不添加Nb、Ti,适当调整C、Mn含量,通过采用粗轧道次压下率15%～20%、待温晾钢时温度〉1 000℃、待温厚度为成品厚度的2.5～4倍、中间快冷返红温度〈950℃、精轧开轧温度830～860℃、精轧前2道次变形率控制在10%左右、精轧后几道次变形率≥15%、精轧总累计变形率〉60%、终轧温度800～830℃、返红温度660～700℃、冷速4～7℃/s等控制轧制＋控制冷却生产工艺,可获取综合质量优异的Q345D（E）Z35钢板,实现了降成本不降质量的目标。     

热连轧精轧厚度AGC控制方法的优化

为了提高热连轧生产线的稳定性和产品厚度合格率,对精轧机组厚度AGC系统部分工艺及控制参数进行了优化。根据厚度范围,确立精轧AGC的调整限幅和速率;优化了深冲系列产品的AGC调整模式;开发了带钢尾部AGC锁定功能。通过优化,改善了精轧AGC系统的控制精度,提高了混合轧制时精轧的生产稳定性,热轧产品厚度合格率平均达到99.5%以上。     

天铁精轧过程模型优化

介绍了天铁精轧过程模型的数据流向、精轧规程多次计算的特点及轧制规程的计算步骤。通过优化数据库,在跟踪程序中对精轧计算模型的输入数据进行调整,实现了精轧过程模型的优化,保证了带钢产品的质量。     

热连轧精轧HMI系统与PLC400通讯稳定性的改进分析

针对热连轧精轧HMI系统与PLC400通讯频繁故障导致停产的现状,主要通过更改网络结构和更换老化的网络设备来提高热连轧精轧HMI系统与PLC400通讯性能,保证精轧HMI系统与PLC400数据交换的实时性和安全性,保证现场设备安全,保证精轧操作人员实时调整工艺参数来精确控制带钢卷取温度的精度,提高产品质量.     

高强韧船板钢轧制工艺对性能和组织的影响

由于炼钢成分控制C含量偏低0.14%(标准0.14%~0.19%),在连续生产的情况下,相变产物是多显微组织的混合物,在400℃~500℃范围内,主要转变为贝氏体为主的组织,且随着冷速的增大,贝氏体的体积分数增加。因而需要适当调整轧制工艺。经轧钢厂调整,精轧控轧开轧温度下调20℃,由原来940℃调整为920℃,层流冷却水调节较原工艺增大一些。     

自动轧管横向壁厚精度研究

摘要：针对自动轧管机轧制薄壁不锈钢管中出现的严重横向壁厚不均问题,借助于三维有限元分析软件Simufact,对X10CrNiTi18不锈钢管典型规格112mm×4.5mm自动轧管过程进行数值模拟。研究了不同轧辊孔型结构参数、芯棒润滑状态、轧辊孔型磨损及穿孔毛管偏心对自动轧管横向壁厚精度的影响。结果表明：随着芯棒摩擦因数的增大,所轧荒管横向壁厚精度明显恶化;偏心毛管轧制所轧荒管依旧偏心,延伸轧制对穿孔毛管偏心壁厚纠偏能力有限;磨损的孔型修模后,采用负芯补轧制较增大芯棒直径轧制所轧荒管横向壁厚不均度增大;采用三段式圆弧孔型,所轧荒管横向平均壁厚更接近目标壁厚,横向壁厚不均度由原孔型的13.55%下降到9.94%,横向壁厚精度明显改善。     

精轧与吐丝温度对72A帘线钢盘条组织、织构和性能的影响

采用扫描电子显微镜(SEM), X-射线衍射仪(XRD)、拉伸试验机等研究了φ5.5 mm 0.73%C 72A帘线钢盘条原精轧工艺[精轧≥930℃,吐丝(870±10) ℃]和改进工艺[精轧≥950℃,吐丝(900±10) ℃]对其组织、织构和力学性能的影响。结果表明,精轧和吐丝温度分别提高20℃和30℃后,该钢珠光体片层间距由144 nm降至133 nm,抗拉强度和塑性略有增加,而盘条轴向{111}织构强度下降,氧化皮剥落率由1.66 kg/t提高到2.67kg/t,有利于提高帘线钢的拉拔性能。     

薄规格花纹板试轧与工艺改进

通过对轧制薄规格（厚度≤2.3 mm）花纹板的研究,得到如下结论：优化温度制度、降低精轧末架负荷、调整末架上下辊的辊压、优化精轧工作辊辊型及层流冷却工艺是解决轧制不稳定、带钢出精轧末架轧机后易跑偏、严重边浪与中浪等问题的有效途径,解决了因花纹的纹高要求不能在平整机上平整,需经多次矫直、增加生产成本的问题。平整线拉矫比例从78%下降到5%以下,再未发生同卷钢需2次甚至3次的拉矫,板形质量达到同规格的平板水平。