热管降温技术在高炉干法除尘系统中的应用研究

介绍了在炼铁高炉荒煤气布袋除尘系统中,降低荒煤气温度来满足布袋除尘器许用温度的一项新技术。该技术采用热管做传热元件,并用水做降温介质,利用水的相变吸收荒煤气的热量。     

首钢大型高炉布袋除尘系统煤气温度的控制

介绍了在炼铁高炉煤气布袋除尘系统中,调节荒煤气温度来适应布袋除尘器布袋材质的许用温度的一项新技术。该技术采用热管做传热元件,并用水做降温介质,用管网蒸汽做升温介质,利用水的相变调节煤气温度。     

双流体雾化喷枪在解决高炉炉顶煤气温度突发过高问题的应用

高炉炉顶荒煤气一旦温度超过正常范围,通常需在炉顶洒水降温。传统的炉顶洒水工艺采用普通水喷嘴来喷水,存在降温时间长、煤气含水多等问题。采用喷雾技术,能迅速降低炉顶煤气温度,有效解决传统工艺存在的问题。     

高炉煤气干式布袋除尘极端温度煤气的处理

介绍现有的湿法备用、换热器换热及荒煤气放散等3种高炉煤气布袋除尘系统的极端温度煤气处理技术,分析高炉煤气极端温度的成因及控制,以及极端温度煤气处理技术的关键,论证全干法在大中型高炉应用的可行性。     

高炉布袋除尘器前荒煤气温度控制新工艺的实践

高炉布袋除尘器前采用换热器,藉煤气自身的运行进行荒煤气与净煤气的热交换,降低荒煤气温度,同时提高净煤气温度,取得了既保护布袋又回收煤气显热的双重效益。     

焦炉荒煤气余热回收技术现状与应用前景分析

焦炉荒煤气离开炭化室平均温度在700℃左右,携带了焦炉热量的35%。传统焦化工艺中,焦炉荒煤气在集气管内通过喷氨水冷却至80℃左右,不仅要消耗大量电能,还造成荒煤气热量的浪费。文章通过分析焦炉荒煤气特性、煤焦油结焦特性,并跟踪荒煤气换热器技术的研究、应用进展,为焦炉荒煤气余热回收技术推广提供参考,并对今后荒煤气换热器技术发展方向和荒煤气余热回收工艺提出相关建议。     

焦炉上升管汽化冷却装置推广应用问题

1.前言 约占焦炉总耗热量33.1％热量的荒煤气,从炭化室经上升管、桥管而进入集气管内,荒煤气在桥管和集气管处用氨水喷洒冷却,使其温度由650～700℃降至80～85℃。为达到这一温度要求,每吨干装炉煤需喷洒5～6t氨水用于冷却荒煤气,也就是说荒煤气的废热不但没有得到利用,而且还要消耗动力使煤气冷却和部分焦油汽     

焦炉上升管纳米不粘涂层换热器的数值研究

以纳米不粘涂层夹套式上升管换热器为研究对象,模拟研究了采用高压水(0.4MPa)作为换热介质,在一个炼焦周期内,荒煤气温度和换热器内壁沿程温度变化规律。结果表明:荒煤气进口速度从6.55m/s降低到0.83m/s,焦油析出径向范围增加了37mm;炼焦过程中,换热器内壁温度范围在496.8℃到141.4℃之间,呈现逐渐递减趋势;上升管内壁沿程温度在"高温段"处降低幅度较大,同时高于涂层耐受温度,应采取措施保护不粘涂层避免损坏;随着荒煤气进口速度的降低,纳米不粘涂层夹套式换热器的热量回收率从13.84%提高到42.16%,炼焦中后期的换热效果更好。     

焦炉上升管的余热利用和工程应用

调研了焦炉上升管中荒煤气余热利用的不同方法,与目前的换热式焦炉上升管作比较分析,单一的换热技术尚存在结焦堵塞和运行稳定性欠佳的问题。为评估换热效率,需对荒煤气的组分、温度和流量进行测量,但因荒煤气成分较为复杂,其通过上升管的温度和流量较难测量。通过分析荒煤气的组分和上升管的传热,提供了相应的气体温度和流量测量方案。对于换热型焦炉上升管的工程推广,研发的新型焦炉上升管余热回收装置在国内焦化行业进行了工程示范,从生产数据和使用情况来看,运行较为稳定,年均吨焦产汽量为95kg/t,余热回收效率可达28.5%。     

YT膜分离技术在封闭矿热炉煤气净化中的应用

为回收利用封闭式铁合金矿热炉产生的荒煤气,对铁合金高温荒煤气净化技术现状及存在问题进行了介绍,并结合西宁某铬铁合金荒煤气净化工程案例对YT膜过滤系统净化荒煤气原理进行了阐述。指出封闭式矿热炉是铁合金未来发展的方向,而YT膜高温净化技术在该行业高温净化具有广阔的应用前景。     

双工况吸收式热泵在煤气初冷系统中的应用

为回收焦炉荒煤气部分余热,利用超低温热水型溴化锂制冷技术回收初冷器高温段循环水的余热,夏季制冷工况,利用高温段循环水的余热替代蒸汽或煤气制冷;冬季制热工况,回收中温段循环水余热增加采暖供热面积。该技术应用后,机组运行稳定,实现了夏季焦炉煤气的自给式制冷、采暖季进一步回收中温段余热节约蒸汽的目的,年综合效益445万元。     

粗煤气铁矿颗粒床高温除尘联产直接还原铁工艺及估算

在煤灰熔点高于直接还原铁还原温度200℃的条件下,以直接还原竖炉作为移动颗粒床除尘器为核心技术的3段连续除尘,以铁矿煤球团为直接还原铁原料和移动颗粒床除尘颗粒,粗煤气显热可以直接用于生产直接还原铁。粗煤气显热约占煤炭气化热值的13%,估算联产直接还原铁显热利用效率可达70%以上,与现有的粗煤气废锅发电比,综合热效率提高约2倍,直接还原铁能耗303kg（C）/t.Fe,可以实现温室气体近零排放,减排CO₂约1.7t/t.Fe。可以在不减少粗煤气化学热能（H₂+CO）,联产直接还原铁的同时解决粗煤气的高温除尘与净化问题。     

焦炉输出热量利用与探讨

就焦炉输出热量而言,赤热焦炭的显热居第一位,荒煤气的显热居第二位。烟道废气的显热居第三位,三者合计约占焦炉输出总热量的80%~90%,但荒煤气热能回收技术目前尚处于探索阶段。介绍了首钢京唐焦炉输出热量红焦显热充分利用的现状及焦炉上升管荒煤气显热回收技术和煤调湿技术的探讨,对焦化厂节能降耗提高经济效益具有重要作用。     

氢氧化铝气态悬浮焙烧炉烟气余热利用实践

某公司自主研发了一种氢氧化铝气态悬浮焙烧炉烟气余热回收技术,热回收率高达91.5%,并成功应用于4#焙烧炉的工业生产。其余热回收装置平均进水温度为36℃,出水温度达73℃以上,达到了较好的余热利用效果。     

以热损失最小为目标的焦炉工序分析与优化

基于焦炉工序的物料平衡和能量平衡,以工序热损失最小为目标,构建了焦炉工序的优化模型。以入炉煤配比、加热煤气配比、入炉煤含水量和推焦温度等9个参数为优化变量,考虑13个约束条件,利用焦化厂实际生产数据进行了优化,得到了最小热损失和最优变量值,并分析了优化变量对最小热损失的影响规律。研究表明:适当增加1/3焦煤和瘦煤的用量并减少气煤、肥煤和焦煤的用量可以降低焦炉工序的热损失;高炉煤气和焦炉煤气用量约为7∶1时,能够使焦炉工序的热损失达到最小值。提高脱硫工艺水平可提高硫分的约束上限,从而间接降低热损失。优化后,混合煤挥发分含量可降低3.3%,最小热损失可降低13.74%。实际生产过程中,应使各原料的用量处于使最小热损失变化较小的区间内,且应尽量接近最优配比,以保证焦炉工序连续平稳生产的同时降低热损失。     

鞍钢新烧结分厂冷却废热利用

鞍钢新烧结分厂实现了对冷却废气废热的全面加嘏利用，一段中温废气用于余热锅炉生产蒸气，二段低温废气在解冻期用于解冻原料外，还用于循环烧结工艺。重点介绍了低温气废热回收技术的开发。工业生产表明，该技术具有秀好的节能效果。     

联合循环余热锅炉热力参数优化运行研究

针对某钢铁联合企业低热值煤气燃气一蒸汽联合循环余热锅炉在实际运行中蒸汽参数达不到设计要求和余热利用率低等问题,对其汽水参数和进出口烟气参数进行了热工测试,并分析了燃气轮机排气温度、流量、背压、锅炉给水压力、节点温差、接近点温差、热端温差等因素对汽水参数、排烟温度及排烟阻力的影响。结果表明,影响联合循环余热锅炉热力性能的主要因素有燃机排气参数和余热锅炉综合传热系数。建议根据实时监测的燃气轮机排气温度和流量,选取与之匹配的给水压力、热端温差、节点温差和接近点温差;制定合理的烟气侧吹扫和清洗制度,执行严格的给水标准,保证换热面高效换热。