含氟铍矿石冶炼过程中氟的分离工艺研究

对含氟铍矿石冶炼过程中的氟分离工艺进行了研究。当矿石F/BeO=20%～40%时,采用沉淀分离法可以控制氢氧化铍的F/BeO=10%～12%。氢氧化铍经二次除铝、碱洗,可使产品中杂质Al2O3达到低于0 7%的要求。与矿石预处理工艺相比,沉淀法可使每吨氧化铍总成本降低约5000元左右。     

铝铵矾洗涤高氟铍矿脱氟、碳酸盐脱硫酸根的研究

介绍了氟在硫酸法生产氧化铍过程中的危害;为满足现有产品质量的要求,对高氟铍矿石进行了脱氟试验,将氟控制在生产工艺允许的范围之内,同时消除硫酸根在熔炼过程中的副作用。     

从高氟硫酸铍溶液中萃取铍工艺研究

高氟铍矿石中的成分复杂,其中氟、磷、硅、铝、铁等杂质在传统法工艺中对氧化铍的回收率及质量影响很大;萃取法生产氧化铍过程中,P204对铍浸出液中的阳离子进行交换,浸出液中的阴离子氟、硅、磷等基本不被萃取;利用阳离子在P204中的萃取顺序,将铁还原成二价铁,并在还原气氛中减少铝铁与铍同萃机会。同时高氟铍矿石中的氟与铝的络合作用可抑制铝的萃取,萃入有机相中的铝铁经洗涤后基本可除去。洗后的有机相经反萃、水解沉淀、煅烧得到合格的工业氧化铍。     

高氟铍矿石的脱氟试验研究

介绍了氟在氧化铍生产过程中的危害。为了满足现有产品质量的要求，对高氟铍矿石进行了脱氟试验，并将氟控制在工艺允许的范围之内。目前此方法是脱氟处理的较好方法，设备简单，投资省、见效快。     

高氟铍矿浸出液共沉淀法除杂新工艺研究

目前在工业上,铍金属主要是从含铍矿物中提取,主要是绿柱石、硅铍石、羟硅铍石等。随着铍矿产资源的日益枯竭,必须寻找其他替代铍矿的资源,使铍矿物的使用范围继续扩大。然而,这些替代铍矿一般含有大量的萤石,矿石中氟含量很高;在生产工业氧化铍的冶炼过程中,通常要求矿石中氟铍比小于10%,矿石中的氟含量高,严重影响工业氧化铍的质量和冶炼回收率。因此如何脱除矿石浸出液中的氟,消除氟对冶炼过程的影响,是高氟铍矿冶炼过程的难点。本文对高含氟铍矿石浸出液净化工艺进行研究,提出以共沉淀法对含铍浸出液进行净化。研究了在沉淀过程中,终点p H、温度、时间以及硫酸铵浓度等因素的影响;共沉淀条件为:p H=3.5~4.0、温度95℃、时间6 h、沉淀剂氨水浓度10%,沉淀经0.5 mol·L-1的硫酸铵溶液浆化洗涤;在此过程中,杂质铝、氟、铁的沉淀率在97%以上,铍的损失率在10%左右。     

硫酸法处理含氟铍矿石的工艺改进研究

对硫酸法处理含氟铍矿石进行了研究。研究表明：在除铝工序中，采用向溶液中通入氨气代替原来的添加硫酸铵，可以降低除铁后溶液中铵离子的含量，有利于提高沉淀时溶液的pH值。当沉淀时F^-浓度不高于1g／L，用氨水作沉淀剂，溶液pH值可达8．5，氢氧化铍沉淀基本完全，溶液中的BeO浓度可降至0.1g／L。本研究提供了一种直接采用硫酸法工艺处理含氟铍矿石的切实可行的方法。     

用HMDSA作氟的分离浓缩试剂 Ⅲ.氟电极法测铍中微量氟

测定铍中氟的含量,不仅有助于了解其纯度,指导铍的冶金生产设计,且由于铍的特殊用途,故与能源开发也密切相关.现在,一般采用水蒸汽蒸馏分离(即W-W法)后的直接、间接比色法、硝酸钍容量法或电极法.这类方法颇费时、耗能较多,且有的准确度、精密度亦不甚理想.Taves建议用六甲基二硅醚(Hexa-methyldisiloxane即HMDS)作氟自然扩散的分离试剂,其后Yoshida等人提出通氮来加     

高氟铀矿石微生物堆浸工业试验

在前期试验基础上,进行高氟铀矿石微生物堆浸工业试验。上堆矿石4 315 t,矿石粒径-6 mm,品位0.186%,渣计浸出率92.63%,酸耗3.14%。所用的05B菌群在氟含量2～3.98 g/L的尾液中生长良好,浸出周期112 d。与常规酸法堆浸相比,浸出率提高约3个百分点,酸耗降低1.8个百分点,浸出周期缩短1个多月。     

自动测氟仪测定铜精矿中氟

目前，铜精矿中氟含量的测定通常采用国标方法GB/T 3884.5—2012和GB/T 3884.12—2010,虽然准确度高，但是操作繁杂，对操作者的要求也很高。实验称取0.50 g样品，添加0.6 g经1 100℃灼烧1 h后的石英砂，在氧气流量为600 mL/min的条件下，采用动态斜率方法，使用自动测氟仪测定氟含量，建立了自动测氟仪测定铜精矿中氟的方法。氟含量在0.014%～0.454%(质量分数)范围内，铜精矿样品中氟测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)均小于5%。按照实验方法测定铜精矿标准物质/样品，测定值与认定值/标准值基本一致。选取铜精矿实际样品，分别按照实验方法和国标方法对氟含量进行测定，并进行F检验和t检验，结果表明实验方法与国标方法的测定结果无显著性差异。     

铍矿中的氟在工业氧化铍冶炼中的行为和影响

分析了高氟铍矿中的氟在工业氧化铍冶炼中的行为和影响，提出了减少和消除这些不利影响的措施，以降低工业氧化铍冶炼成本，提高金属回收率．减少环境污染。     

RKEF工艺处理缅甸镍红土矿

介绍了采用回转窑—电炉法(RKEF)处理缅甸达贡山镍红土矿生产镍铁的中试试验过程,得到了下述最佳工艺参数:干燥后原矿含水20%～22%、回转窑预还原温度900℃、还原剂煤的配入量7%、镍品位19%,烟尘制粒时湿矿配入量为烟尘的25%、尘球含水30%,电炉熔炼时放渣温度1 550～1 600℃、镍铁合金放出温度1 450～1 500℃。     

针铁矿法处理铁渣的工艺研究

介绍了针铁矿法从硫酸法生产工业氧化铍过程中产生的铁渣中回收工业BeO的原理、工艺条件及技术指标。     

针铁矿法处理铁渣的工艺研究

介绍了针铁矿法从硫酸法生产工业氧化铍过程中产生的铁渣中回收工业BeO的原理、工艺条件及技术指标。     

The effect of low melting point phases on the elevated temperature microstructural stability of hot pressed beryllium

The factors governing the growth of BeO particles and beryllium grains in hot-pressed beryllium block have been studied. The size of BeO particles was found to increase as the aluminum, magnesium and silicon contents were raised. Higher processing temperatures during manufacture also increased the size of the oxide. Silicon doping of the beryllium powder before pressing was found to be a particularly effective way of increasing BeO particle size. The pressure-temperature cycle employed during hot pressing was also found to affect the oxide morphology. Cycles that produced full density at the lowest temperature minimized the extent of oxide agglomeration. Diffusion of aluminum and a combination of aluminum, silicon and iron into high purity beryllium at 1366 K produced a grain boundary liquid phase which resulted in an accelerated grain growth rate and BeO agglomeration.     

铜钴伴生硫化矿火法冶炼过程钴的分配计算

针对铜钴伴生硫化矿冶炼的难题,提出了氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼—氧化吹炼的工艺流程,以提高钴回收率、缩短钴回收流程。对氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼过程中钴的分配比进行了计算。结果表明,在氧化造锍阶段,低操作温度和低冰铜品位可大幅提高钴在锍和渣中的分配比;在还原造锍阶段,低的还原温度和造高含铁冰铜都有利于钴的富集和回收。在典型的闪速熔炼—还原贫化工艺过程中钴的最大回收率为65%,可通过改变操作工艺条件来提高钴回收率。     

The effect of low melting point phases on the elevated temperature microstructural stability of hot pressed beryllium

The factors governing the growth of BeO particles and beryllium grains in hot-pressed beryllium block have been studied. The size of BeO particles was found to increase as the aluminum, magnesium and silicon contents were raised. Higher processing temperatures during manufacture also increased the size of the oxide. Silicon doping of the beryllium powder before pressing was found to be a particularly effective way of increasing BeO particle size. The pressure-temperature cycle employed during hot pressing was also found to affect the oxide morphology. Cycles that produced full density at the lowest temperature minimized the extent of oxide agglomeration. Diffusion of aluminum and a combination of aluminum, silicon and iron into high purity beryllium at 1366 K produced a grain boundary liquid phase which resulted in an accelerated grain growth rate and BeO agglomeration.     

铜钴冶炼渣还原造锍熔炼回收铜和钴

从试验上验证了铜钴硫化矿冶炼新工艺的可行性,并着重研究了新工艺中铜钴冶炼渣还原造锍熔炼阶段还原剂焦炭用量、硫化剂黄铁矿用量、熔炼温度和保温时间对铜钴回收率的影响。结果表明,加入铜钴冶炼渣质量分数6%的焦炭和20%的黄铁矿,在1 350℃熔炼3h,弃渣含铜、钴可分别降至0.12%和0.074%,产品铜钴锍中铜、钴回收率分别达到92.95%和89.95%。贫化渣主要物相为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4),铜钴锍主要物相为硫化亚铁(FeS)、钴铁硫化物(Fe0.92Co0.08S)、吉硫铜矿(Cu8S5)。