冷轧压下率对铁素体区热轧Ti-IF钢冷轧板深冲性能的影响

研究了于铁素体区润滑热轧的Ti-IF钢在随后的冷轧及退火工艺中深冲性能的变化.结果表明,在冷轧压下率为75 %时IF钢所获得的r值最高.织构分析表明,于铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的{111}∥ND再结晶织构组分;冷轧时采用75 %的压下率和随后的退火工艺可获得最强的{111}∥ND再结晶织构;冷轧压下率进一步增加时,{111}∥ND再结晶织构将会削弱.这种织构变化与冷轧时ND纤维晶粒内部的剪切带变化有关.     

冷轧压下率对IF钢织构的影响

采用CSP工艺生产厚度为3.5 mm的IF热轧钢板,分析了冷轧压下率对冷轧织构、退火织构、各组分含量、{111}/{100}比值的影响。结果表明,采用71.4%的冷轧压下率生产的IF钢{111}织构占比最大,最有利于冲压性能的提高。     

冷轧低碳钢连续退火生产工艺优化

针对低碳钢DC01在使用过程中的屈服强度高和开裂问题,通过研究炼钢成分、热轧轧制工艺、冷轧压下率以及退火温度等工艺参数对低碳钢力学性能的影响,制定了工艺优化方案。炼钢方面降低碳含量,提高铝含量,控制氮含量;热轧通过提高卷取温度,冷轧工序对不同规格压下率进行设计,稳定规格压下率;连退提高退火的均热温度。生产实践证明,制定的工艺优化方案行之有效,产品满足了用户使用要求。     

提高冷轧退火板产品合格率的研究

涟钢冷轧产品初检合格率与同类产品相比偏低，主要是屈强比偏高、伸长率低、冲压性能差等。针对这一问题，对热轧、冷轧以及退火平整等工艺参数对冷轧冲压板产品合格率的影响进行了分析，结果表明通过优化热轧卷取温度、冷轧压下率、退火制度以及平整伸长率，可以将退火板卷的初检合格率提高到99．48％，满足冷轧冲压板批量生产的要求。     

超 低 碳 烘 烤 硬 化 钢 板 的 织 构

 研究了罩式退火生产的Ti+Nb超低碳烘烤硬化钢板的织构。主要包括不同冷轧压下率条件下生产的冷轧板和退火板的织构，热轧、冷轧和退火织构演变，退火板不同厚度处的织构。结果表明，在冷轧压下率80%条件下生产的退火板在γ取向线上的织构较为强烈，具有较好的深冲性能；再结晶退火织构对形变织构具有明显的遗传性；退火板不同部位织构具有相似特征，中心{111}织构较多。     

具有优良特性的高磁感晶粒取向电工钢的生产方法

一个具有沿轧向B_8特性不低于1.90wb/m~2高磁通密度晶粒取向电工铜板或钢带的生产方法。本方法包括热轧、使AIN析出的连续退火、冷轧至最终厚度、脱碳退火和最终退火。其冷轧包括压下率在81～95％之间的最终强冷轧。     

冷轧压下率对含氮马氏体不锈钢420U6组织和性能的影响

采用四辊可逆冷轧机组对热轧退火态含氮马氏体不锈钢420U6（/%:0.16C,13.63Cr,0.083N）进行了压下率10%～90%的冷轧,研究了冷轧压下率对该钢组织和力学性能的影响。试验结果表明:当冷轧压下率达到90%时,碳化物的数量由原始退火态的0.1×10⁶个/mm2大幅提高至2.35×10⁶个/mm2,而碳化物的平均直径则由1.11μm降低到0.22μm,同时碳化物的分布更加均匀。此外,材料的硬度和屈服强度分别由原始退火态的170 HV和335 MPa分别大幅提高到冷轧压下率为90%的325 HV和1 108 MPa,而延伸率在冷轧压下率为0%～40%时出现大幅下降,之后则逐渐稳定在6%左右。     

SPCE深冲冷轧板显微组织分析

通过结合唐钢公司大生产的产品进行具体实验,讨论了热轧卷取温度、冷轧压下率、罩式退火工艺等因素对SPCE冷轧板组织的影响,最终确定了热轧采用低温卷取工艺、冷轧总压下率控制在70%左右、适宜的退火加热温度和保温时间才能得到最优的组织,从而对优化SPCE的生产工艺、提高产品性能提供了理论依据。     

提高430不锈钢r值初探

本文通过对冷轧、退火工艺及平整质量控制进行研究分析,总结得出:SUS430不锈钢一轧程冷轧压下率为80%时具有高的■值和较低的各向异性;增多SUS430不锈钢的中间退火次数可以增大■值;如果SUS430在冷轧过程中经过二轧程,则每轧程压下率都为60%时可以获得最大的■值;冷线退火温度为900℃时较好。各工序的优化和合适的平整参数可实现430厚带1道次平整,薄带2道次甚至1道次平整。     

一种新的3%硅高磁感晶粒取向硅钢

高磁感晶粒取向硅钢是通过具有准确的(110)[001]晶粒取向来获得的。为了改善取向度需要一个大的最终冷轧轧压下率。为了使材料在最终退火中完成二次再结晶,增强抑制正常晶粒长大是必要的。后面的条件是由本文所叙述的一个由硫或硒与硼和氮组成的抑制系统来提供的。将3％硅钢并含有氮和一定范围的硼,硫和锰以及由硒碲代替硫的实验室试样的磁性进行比较,其工艺包括从热轧厚度直接轧到成品厚度(最大冷轧压下率为88％)以及两次中间厚度的热处理,其最终压下率分别为82％或61％。     

自行车碟刹片用30Cr13冷带的质量改进措施

通过对30Cr13锭坯加热制度、热轧工艺、热轧辊型的优化,得到了比较理想的热带三点差、同条差和板形,为冷带生产提供了优质的母材--热轧带钢;通过对冷轧工艺、热处理工艺的优化,生产出了完全满足用户使用要求并达到质量标准的碟刹片用30Cr13冷轧带钢。     

1 580 mm精轧机组大凹辊控制硅钢板形的研究及实践

热轧硅钢断面轮廓对冷轧横向厚差有重要影响，尽可能减小热轧硅钢边降有利于减小冷轧成品横向同板差。为了改善热轧硅钢边降较大、轧制周期短的问题，在1 580 mm精轧机下游F5～F7机架尝试使用大凹辊辊型，总结了大凹辊辊型应用前后热轧硅钢断面板形指标、冷轧横向同板差和工作辊磨损改善情况，分析了大凹辊辊型对硅钢边降和轧辊磨损的影响。实践发现使用大凹辊辊型可有效延长轧制千米数，减小轧制末期硅钢边降，改善冷轧成品横向同板差。     

冷轧基板起筋成因分析及控制实践

针对1 450、2 032 mm热连轧线生产的冷轧基板在下游工序出现的批量起筋缺陷，结合两条热轧线的装备控制特点,从板形控制、轧制工艺规范管控的变化对其产生原因和机理进行分析，得出热轧带钢凸度控制失稳是导致起筋的重要原因。通过进行HVC板形控制模型的优化及生产工艺管理制度的调整，实现轧制过程的“均匀变形、板凸度一致”控制，保证带钢断面质量及凸度命中效果，冷轧产品起筋缺陷发生率同比下降95.12%，产品质量得到明显改善。     

高强DP钢的关键轧制技术开发与应用

为了解决高强钢生产过程中的诸多问题，从热轧、冷轧制中存在的问题以及工序管理控制的角度出发，制定了先进高强钢关键轧制技术研究方案，最终解决了热轧带钢性能稳定性控制、带头上翘、冷轧带钢厚度波动、冷轧板形突变等问题。另外，在热轧轧制工艺、温度精准控制、冷轧轧制力模型优化，一级AGC厚度自动控制系统开发、全流程压下负荷分配优化等方面开展了大量研究工作，积极探索创新，开发了一系列先进高强钢轧制关键技术，并在产线生产中得到应用，取得良好效果。     

Texture of Cold Rolled Strip of Fe-3Si Steel Produced by Thin Slab Casting and Rolling

 The hot rolled strip of Fe-3Si steel was experimentally produced by thin slab casting and rolling (TSCR) process in the laboratory. The texture evolution rule was investigated during hot rolling and cold rolling. The texture distribution of cold rolled strips with four kinds of cold rolling reduction schedules was observed through X-ray diffraction method, and the orientation density variation of 1/16 layer, 1/8 layer, 1/4 layer, and 1/2 layer in thickness was analyzed. The cold rolled texture of steel A with four kinds of cold rolling reduction schedules was mainly composed of α and γ fibers. Cold rolling reduction ratio of 70% was more beneficial for obtaining more γ fibers. The γ fiber texture orientation density of {111}<011> and {111}<1 12> was the largest on the 1/8 layer and 1/4 layer and the least on the 1/16 layer and 1/2 layer for steel B. The texture orientation density of {001}-{223}<110> in the α fibers for steel C was increased, but the texture orientation density of {332}-{110}<110> was low.     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。     

TSCR试制低碳低硅无取向电工钢织构的演变

 研究了模拟TSCR流程生产的低碳低硅无取向电工钢在热轧-冷轧-退火过程中织构的演变。对热轧板采用EBSD技术进行织构的测定,而对冷轧板和退火板采用X射线衍射技术进行了织构的测定。结果表明：热轧板沿板厚方向织构变化比较明显,在1/10处主要织构为α纤维织构和γ纤维织构;在1/4厚度处出现了较强的γ纤维织构;在1/2厚度处主要为较强的{001}〈110〉织构,其他织构分布漫散。冷轧板表面和中心处主要织构均为α纤维织构和γ纤维织构,但是在中心处两织构强度都显著减弱。退火板表面和中心处α纤维织构基本消失,γ纤维织构织构进一步加强,出现了{110}〈001〉高斯织构和{001}〈010〉立方织构。     

0.23mm厚度高磁感取向硅钢片生产中的技术改进

0．23mm厚度高磁感取向硅钢片生产中存在的问题有：板坯加热温度太高，热轧板偏厚，边裂太多，需要多次常化、冷轧，表面质量不稳定。采取的措施是：研制低温板坯加热用钢，在钢中添加Cr，减薄热轧板的厚度，调整热轧、冷轧工艺，在MgO中添加适宜的添加剂，优化酸洗工艺等。     

Effect of Lubrication during Hot Rolling on the Evolution of Through‐Thickness Textures in 18%Cr Ferritic Stainless Steel Sheet

Samples of a ferritic stainless steel sheet were hot‐rolled with and without application of lubrication. The effect of the different hot rolling processes on the evolution of texture and microstructure after hot rolling, cold rolling and subsequent recrystallization annealing was studied by means of macro and micro‐texture analysis and microstructure observations. After hot rolling, the sample rolled with lubrication displayed uniform rolling textures through the sheet thickness, while the sample rolled without lubrication showed shear textures in the outer layers of the sheet. The finite element method was employed to reveal the strain states during hot rolling with and without lubrication. The texture of the hot rolled sheet strongly influenced the formation of texture after cold rolling and final recrystallization and, therewith, planar anisotropy as well as the severity of ridging of the final gauge sheet. Hot rolling with lubrication was beneficial to the formation of strong recrystallization textures through the whole thickness layers leading to an enhanced planar anisotropy of the sheet. The recrystallized sheet hot‐rolled without lubrication displayed less severe ridging, however, which was attributed to a less frequent formation of orientation colonies in the outer thickness layers of the sheet.     

取向硅钢热轧钢带BTQ001研制与开发

BTQ001钢的生产流程为230 mm铸坯-2.3 mm热轧板-0.63 mm一次冷轧板-850℃退火-0.27 mm二次冷轧板-1200℃退火,分析各阶段产品显微组织的变化,同时对取向硅钢成品磁性能进行统计。试验研究结果表明,BTQ001取向硅钢热轧加热温度为1280～1300℃,精轧终轧温度控制在950℃、卷取温度为550℃为最佳生产工艺