薄板坯CSP线连轧过程变形的有限元模拟

借助Marc商用软件 ,采用弹塑性大变形热力耦合有限元法 ,对薄板坯CSP生产线Q2 35钢 15 0 4mm× 4 2mm轧件第 2道次的热轧过程进行轧件温度场分布以及轧制力能参数变化的模拟和分析。结果表明 ,从轧件入口到轧件出口 ,沿轧制方向等效应变逐渐增大 ,最大值为 0 5 7;模拟得到的轧制力为 2 3380kN ,现场轧机记录轧制力为 2 35 37kN ,预测误差为 0 6 7% ,所采用的有限元模拟方法能较好地反映金属的实际变形。     

Cu对CSP工艺热轧薄板质量的影响

研究表明：EAF--CSP工艺热轧薄板中Cu的偏聚是产生表面微裂纹及边裂的主要原因，控制钢中铜和低熔点元素的总量，调整薄板坯均热温度和时间，可以减少表面微裂纹与边裂；透射电镜观察到纳米尺寸的硫化铜沉淀。讨论了Cu对CSP工艺热轧薄板质量的影响。     

国内CSP产品质量问题浅析

薄板坯连铸连轧由于其生产工艺的特殊性，其产品质量缺陷相对于常规热轧产品来说，也有一定特殊性。我们了解国内已投产的三家CSP生产线的产品质量缺陷，对于防止和解决涟钢薄板生产过程的质量缺陷具有重要意义。     

CSP微合金钢混晶问题分析

讨论了CSP生产铌徽合金钢Q345C的化学成分和轧制工艺，并就其产生的混晶现象从理论和实践上加以分析，最后提出CSP生产铌微合金化钢板的有关建议。     

CSP连轧过程中低碳钢的组织变化规律

对珠钢CSP生产现场同一低碳钢轧件的铸坯及不同道次变形后室温组织的研究表明：铸坯组织由细晶区（急冷层）和树枝晶区组成，随轧制道次增加，变形后轧件的室温组织细化，沿铁素体晶界分布的珠光体变得均匀，弥散，连轧前铸坯表面和心部的组织差异随着轧制道次增加逐渐减小，珠钢成品板组织细化的原因可以归结为大压下连轧工艺，钢中大量弥散析出的氧化物，硫化物和终轧后的层流冷却。     

CSP工艺中含Nb钢的混晶问题及改善方法

CSP工艺生产铌微合金化钢出现严重的混晶现象是我国目前已投产的几条CSP机组的普遍问题。通过对包钢CSP工艺生产的铌微合金钢的组织研究发现，铌提高钢的再结晶温度，如果在奥氏体部分再结晶温度区变形将导致原始奥氏体组织混晶，从而导致钢带的组织不均匀性。适当调节钢的铌含量和变形工艺条件，避免在奥氏体部分再结晶区域变形是解决钢带混晶问题的关键，目前在包钢已可生产铌含量小于0．030%的铌微合金钢。     

CSP工艺技术在马钢的应用

介绍了CSP工艺目前的概况，对马钢引进的CSP生产线及其应用的新技术进行了较详细的论述，并将其与国内其它CSP生产线进行了比照，指出了其自身优势和强大的产品生产能力。     

热卷箱式炉内板坯温度场模拟

根据热卷箱式炉中板坯卷取及保温过程的导热特点,建立了温度场计算模型.用有限元程序计算出的结果与实际基本相符,应用此模型,可对薄板坯连铸连轧缓冲区的效果进行评估,以及有助于辅助工艺设计与优化.     

珠江钢厂CSP热连轧层流冷却热过程模拟研究

分析了带钢层流冷却的传热过程，将相变潜热引入到层流冷却热过程数学模型，用过程模拟的方法研究了珠江钢厂CSP热连轧层流冷却系统。讨论了喷水方式、喷嘴位置、板速和板厚对带钢温度场分布的影响。结果表明建立的模型对于珠钢CSP热连轧层流冷却系统有较好的适应性，能够对实际生产起到较好的指导性作用。     

高强IF钢热轧变形抗力热模拟试验研究

在对高强IF钢HC210IF、HC250IF热轧变形抗力热模拟试验及金相组织检测的基础上,分析了不同轧制温度对变形抗力及金相组织的影响。结果表明,高强IF钢热轧变形抗力随轧制温度的升高均呈现先递减后递增的趋势,且轧制温度在850℃时变形抗力均达到最低点; 900℃高温轧制时,其微观组织中晶粒更加细小均匀,低温铁素体区轧制时晶粒粗大且大小不均。     

CSP流程铌微合金化热轧钢带的研制

通过对薄板坯高温变形奥氏体再结晶和未再结晶区变形的有效控制，在包钢CSP生产线上成功地解决了含Nb钢的混晶问题。利用Nb、Ti复合微合金化技术成功地开发了汽车冲压结构用高强度钢带QStE380TM。分析表明，开发的含Nb钢带具有优异的韧性和成形性能，其性能完全满足汽车车箱纵梁、横梁的冲压和装配要求。     

CSP线热轧薄板的组织演变及微观取向研究

利用背电子散射衍射（EBSD）技术，研究了3种不同厚度规格的低碳钢CSP热轧薄板的组织演变和微观取向，实验结果表明：热轧终轧组织为再结晶奥氏体和变形奥氏体的混合体；相变后的铁素体晶粒中含有亚晶和位错，导致板带的强度升高而伸长率下降。板带的最终组织中含有残留的热轧织构，织构组分较杂且弱。最终组织中的铁素体晶粒尺寸不均匀，由EBSD系统按邻域面积确定的铁素体晶粒尺寸比按形貌确定的铁素体晶粒尺寸小。     

普通碳素钢在CSP连轧过程中的组织演变

在CSP机组上，通过普通碳素钢(Q235)的轧卡试验研究了该钢在连轧过程中的组织演变过程。结果表明：高温区的两道次大变形使原始铸造树枝晶通过再结晶基本实现了奥氏体的等轴化和组织的均匀化；进一步变形可继续细化原始奥氏体并最终获得晶粒尺寸约为30μm的、均匀的等轴晶组织。在CSP工艺中，原始奥氏体组织细化可能与精轧总压下量高、单道次变形量大、应变速率高及钢中出现异常析出物等因素有关。     

珠钢CSP热连轧机机架HGC系统故障分析

本文结合珠钢轧机生产的实际,系统地论述了板带热轧机HGC系统装置故障及相关因素,指出了生产现场故障分析的一般过程。文章指出HGC故障的主要类型为位置控制精度达不到要求、伺服阀驱动零偏电流大于正常范围、油缸位置无法控制、油缸控制压力建立不起等。     

热轧带钢蛇行过程动态仿真

板带轧制过程中 ,由于某些因素的影响使轧制左右受力不对称 ,从而导致蛇行现象发生。对影响蛇行现象的因素进行分析 ,并用Matlab软件对热轧带钢的蛇行过程进行了动态仿真。     

涟钢CSP冷轧基板强度控制研究

CSP(Compact Strip Production)生产的钢卷必须适当降低强度,才能适应冷轧生产的要求,降低强度的前提是不影响冷轧产品的性能.研究和生产实践表明:控制钢中[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]、[Als]、[B]、[O]和[N]在合适的范围,能够降低冷轧基板的屈服强度;合适的铸坯出炉温度、终轧温度和卷取温度以及控制轧制压下量,控制机架间水阀开度,手动关闭或开启集水管水阀能够降低冷轧基板屈服强度.通过这些措施,涟钢冷轧基板屈服强度得到了有效控制,能够满足冷轧批量生产的要求.     

CSP工作辊的应用研究

介绍了邯钢CSP厂为了改善热轧带钢质量和降低生产成本进行的工作辊材质改进、高速钢轧辊使用、花纹板专用材质基辊应用研究以及工作辊辊型曲线等的优化工作,有效解决了原有材质工作辊耐磨性差、断辊、辊面剥落以及板形控制能力不足的问题。     

高铬铸铁复合轧辊在热轧中热应力的数值模拟

采用数值方法计算了高铬铸铁复合轧辊在使用过程中轧辊表面热应力的分布,计算结果表明:轧辊表面承受的应力值已超过高铬铸铁材料的断裂强度。