富氧侧吹铜冶炼冰铜品位变化对杂质走向的影响

阐述了在铜冶炼工艺中,采用富氧侧吹炉进行铜冶炼造锍熔炼时,铜精矿中主要杂质元素砷、铅、锌在冰铜品位变化时的走向问题,通过对生产实践过中元素的跟踪,明确了不同冰铜品位时杂质元素在铜锍、炉渣、烟尘等所占的比例,分析了影响铜精矿杂质元素走向的影响因素,明确了铜精矿配比过程中,主要杂质元素的含量最合理的范围,对提高富氧侧吹炉生产实际操作具有指导意义。     

闪速熔炼系统As、Sb、Bi、Pb的走向分布

对铜精矿闪速熔炼过程中As、Sb、Bi、Pb的走向分布进行研究,分析造成闪速炉烟尘发生率高的主要原因,探索降低烟尘发生率的有效途径。     

镍在铜火法冶炼过程中的行为及走向的探讨

镍在铜火法冶炼中属杂质元素，如何在铜火法冶炼过程中有效地除去杂质镍，降低最终产品铜阳极板中杂质元素镍的含量，对于含镍铜精矿的熔炼是一个重要课题。降低铜阳极板含镍，一方面为铜电解精炼创造良好的条件，同时对提高铜阳极板质量也有很重要的意义。本通过对含镍二次铜精矿在铜火法冶炼过程中镍的行为及走向的探讨，提出了如何有效控制镍在铜阳极板中的含量，从而达到提高铜阳极板质量的目的。     

砷、锑、铋在铜冶炼过程中的分布及其 在冶炼副产物中的回收综述

以铜冶炼过程中杂质元素砷、锑、铋为对象，通过对比分析实际生产数据，初步理清了砷、锑、铋在铜冶炼过程中不同工艺及工序中的分布情况.结果表明，不同冶炼工艺中砷、锑、铋的分布情况有较大差异，赋存在铜精矿中的砷、锑、铋经过熔炼、吹练、电解精炼过程后，主要流向烟尘、炉渣、阳极泥及黑铜等副产品中.介绍了近年来从铜冶炼副产物中回收砷、锑、铋的主要方法、工艺流程、工艺参数以及取得的成果.      

铜冶炼含砷烟尘处理工艺研究现状及展望

铜冶炼过程中产生大量烟尘,精矿中伴生的砷有10%～50%进入其中,同时烟尘中还含有Cu、Zn、Pb、Bi、Au、Ag等有价元素,需要进行资源回收及无害化处理。湿法工艺处理含砷烟尘具有金属回收率高、有价元素分离效果好、投资成本低等优势,但存在工艺流程长、浸出渣需单独处理等弊端;火法工艺具有工艺流程短、处理量大的优势,砷产物多为纯度较高的砷氧化物或单质砷,便于砷的进一步提纯和资源化应用,但存在能耗高、产品需再处理等弊端;湿法、火法等工艺联合使用处理含砷烟尘在金属回收率、产品品质等方面具有明显优势,砷在处理过程中可进行固化稳化处理,也可产出As₂O₃或单质砷的产品,同时可综合回收烟尘中铅、锌、铜、铋等有价金属,是当前的主流方向。含砷物料的处理方式主要是无害化处置和资源化应用,探索砷全资源化应用的新方向可为社会、环境、经济带来良好效益,未来,含砷物料的就地协同处理及砷的产品化是发展的重要方向。     

碱煮黑钨渣还原熔炼回收有价金属的研究

采用还原熔炼工艺处理碱煮黑钨渣,以合金形式回收Fe、Mn、W、Sn、Nb有价元素,并分离As、Pb等有害元素。研究了还原剂(石墨粉)用量、熔炼温度和时间等对熔炼效果的影响。实验结果表明:在还原剂用量为16%、熔炼温度为1 550℃、熔炼时间为120 min的条件下,碱煮黑钨渣中Fe、Mn、W、Sn、Nb元素的合金化率分别达到了88.67%、56.28%、98.23%、67.74%、84.72%,As、Pb、Bi基本进入烟尘。     

云南锡业铜熔炼系统杂质元素走向研究

对云南锡业股份有限公司铜业分公司熔炼系统中Zn、Pb、As、Bi和Sb 5种主要杂质元素的走向统计分析。结果显示,Zn、Pb、A8、Bi、Sb主要来源于铜精矿,部分Sb来源于返料吹炼渣。产物中,Zn主要分布于沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占72.34%、9.86%;Pb主要分布于冰铜、沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占48.95%、24.22%、25.03%;A8主要分布于沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占12.74%、69.65%;Bi主要从熔炼电场尘和沉降电炉渣中开路出去,分别占14.29%、51.90%;而60.77%的Sb分布于冰铜中,从沉降电炉和熔炼电场尘中开路出去的Sb分别占25.93%、11.00%。     

铜旋浮冶炼电收尘烟灰脱砷工艺研究

阳谷祥光铜业有限公司采用旋浮熔炼工艺冶炼铜精矿,随着入炉铜精矿含砷的提高,电收尘烟灰中的含砷量也随之提高,砷在系统中不断循环,使阳极板中砷含量超标,影响阴极铜的质量。公司利用前期试验期间的保存样品进行了砷提炼试验,该提炼工艺包含水浸和酸浸两个过程。水浸试验表明铜烟尘经过水浸,烟灰中67.5%的铜和69.9%的锌被优先脱除,97.94%的砷被富集至水浸渣中。酸浸试验表明在液固比(体积∶质量)5∶1、硫酸浓度200 g/L、反应温度85℃、浸出时间4 h的条件下,砷浸出率可达到92.26%;洗涤后烟尘中Cu、Sb、Bi、Zn、Fe等杂质元素的浸出率较高,对砷进行回收时,应注意净化除杂及防止重金属污染。     

铜冶炼过程中杂质元素走向探析

依据铜冶炼工艺流程、按季度频率、以南北厂区和全厂为单元,对砷、锑、铋、铅4种杂质元素的走向进行为期1年的跟踪调查。结果表明,4种杂质元素的投入产出比分别为As 1.047 8、Sb 0.852 2、Bi0.990 0、Pb 0.937 8;4种元素在FF烟尘、转炉渣、白烟尘、电炉渣、铜砷滤饼、黑铜泥中的富集度较高;冷铜带入的杂质量接近铜精矿带入量的15%～25%。     

闪速熔炼排烟系统烟尘硫酸盐化技术的应用

贵溪冶炼厂铜精矿成分复杂、杂质元素含量高,闪速熔炼排烟系统容易发生烟尘粘结事故。以贵溪冶炼厂的生产实践为例,研究了闪速熔炼排烟系统烟尘硫酸盐化技术,结合江西力沃德科技有限公司烟气在线分析系统的应用,该项技术成功地投入应用,取得了良好的效果。     

日本炼铜厂粗铜火法精炼的近况

一、前言年产近百万吨金属铜的日本,几乎完全是依靠火法炼铜工艺获得的。即铜精矿通过闪速炉、反射炉和鼓风炉熔炼成冰铜→卧式转炉吹炼成粗铜→火法精炼制成阳极板→电解精炼获得电铜。过去日立冶炼厂等曾采用转炉粗铜直接铸成阳极的方法,但由于这种阳极的表面状态和化学成分都满足不了电解要求,使电解过程的电流效率降低。电耗增大,析出铜质量下降等。后来该厂也采用了火法精炼。当今世界各国铜电解用的阳极无一例外的全部经过火法精炼工序,以进一步除去粗铜中As,Sb,Bi,Pb等杂质,     

富氧底吹熔炼处理复杂铜精矿过程中杂质元素的分布与走向

对复杂铜精矿富氧底吹熔炼过程中杂质元素Pb、As、Sb、Bi和Ni的分布与走向进行分析。结果表明,当冰铜品位为45%~50%时,Pb主要分布于冰铜、电尘灰和烟气中,分别占39.95%、22.50%和18.80%;As主要分布于熔炼烟气、电尘灰和熔炼渣中,分别占66.87%、18.13%和7.51%;Sb主要分布于熔炼渣、冰铜和烟气中,分别占58.10%、22.50%和15.07%;Bi主要分布于电尘灰、冰铜和烟气中,分别占37.82%、20.78%和27.58;Ni主要分布于冰铜和熔炼渣中,分别占70.65%和26.44%。     

典型废电路板熔炼工艺污染物排放特征及迁移规律

目前广泛使用的印刷电路板中,金属Cu的含量一般在20%~30%。废电路板熔炼企业从废电路板中回收Cu和其他金属元素,火法熔炼过程产生废气、废水和固废。选取典型火法废电路板熔炼企业,分析熔炼过程污染物排放特征,测算了主要大气污染物排放系数;对重金属的主要存在形式进行实测,揭示熔池熔炼火法工艺重金属污染物的迁移规律。确定Cu、Pb、Sn为重点控制的重金属污染物,并对不同赋存对象的占比进行比较。     

铜冶金工艺烟气的处理

本文概述了铜精矿火法冶金工序(诸如干燥、熔炼、吹炼、渣贫化和火法精炼)产生的烟气的冷却与收尘的各种方法。并介绍了工艺烟气处理系统的主要原理,以及与工艺变革、能量回收、各类固硫副产品的销售与处置有关的定性的技术与经济比较。最后,简述工艺烟气和二次烟气中的硫固定方法。     

铜冶金工艺烟气的处理

本文概述了铜精矿火法冶金工序（诸如干燥、熔炼、吹炼、渣贫化和火法精炼）产生的烟气的冷却与收尘的各种方法。并介绍了工艺烟气处理系统的主要原理，以及与工艺变革、能量回收、各类固硫副产品的销售与处置有关的定性的技术与经济比较。最后，简述工艺烟气和二次烟气中的硫固定方法。     

一种特殊的高铜低铁铜精矿冶炼工艺探讨

一种含铜高达64%,含铁仅2.2%的特殊铜精矿,通过分析其成分及物相,表明主要矿物为辉铜矿。针对这种特殊的高铜低铁铜精矿,提出了几种工艺可行的冶炼方案,包括闪速炉一步直接炼铜、侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼火法工艺和焙烧+浸出+电积的湿法工艺,并从外部建设条件、技术经济指标等方面对火法工艺方案和湿法工艺方案进行对比及评价,对冶炼工艺的选择给出了建议。     

硫砷铜矿中砷的脱除与固化

随着铜矿资源的不断开发,含砷高的铜矿石逐渐成为炼铜常见原料。硫砷铜矿作为典型的含砷铜矿石,与主要含铜矿物(黄铜矿)的浮选性质相近,通过浮选将其与主要含铜矿物分离较为困难。硫砷铜矿的富集会造成铜精矿中砷含量超标,这不仅会对后续吹炼、电解不利,还会影响电铜的质量。因此,硫砷铜矿中砷的脱除对硫砷铜矿型铜矿石的开发具有重要意义。砷的脱除有火法和湿法两种工艺。火法脱砷工业中较为普遍,但火法工艺处理高砷铜精矿除存在环境污染外,还存在冰铜含砷高、渣含铜高及烟尘含砷低的问题。湿法脱砷工艺处理高砷铜精矿具有一定的优势。本文综合论述了硫砷铜矿中砷脱除的湿法工艺,对碱性硫化浸出、次氯酸盐浸出、热压浸出和细菌浸出等砷的脱除工艺存在的优缺点、适用范围以及研究现状方面进行了阐述。     

从废料中回收铋

无锡市宜兴县冶炼厂和苏州市沙洲县有色金属冶炼厂分别从铜烟尘浸出渣、废合金料及铋精矿中回收金属铋。其流程为反射炉还原熔炼,Pb—Bi合金电解、含Bi阳极     

用Hydro Copper法从铜精矿中收回铜和金

目前最普遍应用的生产铜的方法是硫化铜精矿的火法熔炼,另一种生产方法是氧化铜矿石用稀硫酸堆浸,再经溶剂萃取和电积(SX-EW)回收铜,这种方法的应用也日益增多。现在用溶剂萃取-电积法生产的铜,已占原生铜产量的22%。与火法熔炼和精炼铜相比,堆浸的成本较低,因为后者省去了能量消耗较高的矿石破碎磨矿和浮选过程。但由于氧化铜矿的资源有限,黄铜矿的浸出时间长且不能回收金,限制了浸出-溶剂萃取-电积法的推广应用。在处理铜精矿时,将湿法冶金浸出作为火法熔炼的替代方法,已经历了长期研究。在浸出过程中,精矿在搅拌反应槽内氧化和溶解。但…     

从铜冶炼电收尘烟灰中综合回收有价金属的实践

火法炼铜电收尘烟灰含Cu、Pb、Bi、Zn等有价元素。介绍了一种从铜冶炼电收尘烟灰中综合回收铜、锌等元素的工艺流程和设备,应用后取得了较好的经济效益。