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1.
采用NaOH-Na_2S-H_2O溶液对澳斯麦特炼烟尘进行了溶解探索。考察NaOH浓度、Na_2S用量、反应温度、反应时间和液固比对砷、锑、铅和锌浸出的影响。结果表明,在氢氧化钠浓度2mol/L、硫化钠与澳炉烟尘的用量比2g/10g、反应温度90℃、反应时间1.5h、液固比6:1、搅拌速度300r/min的条件下,砷、锑、铅和锌的浸出率分别为91.88%、21.04%、0.57%和12.95%,实现了砷的选择性浸出。 相似文献
2.
采用工业食盐浸出铜阳极泥浮选尾矿中的铅,硫酸和工业食盐浸出尾矿中的锑、铋,考察液固比、温度、时间、NaCl浓度、H2SO4浓度对浸出过程中铅、锑、铋浸出率的影响.研究结果表明:液固比(质量比,下同)为5:1,浸出温度为80 ℃,浸出时间为2 h,NaCl浓度为6 mol/L时,铅、锑、铋的浸出率分别为72.2 %、7.83 %和10.77 %.液固比为5:1,浸出温度为60 ℃,浸出时间为2 h,H2SO4浓度为3 mol/L时,锑、铋的浸出率分别为74.97 %和84.27 %.锑、铋水解回收后,水解液可循环利用. 相似文献
3.
采用钠化焙烧—高压碱浸的方法对高铁三水铝石型铝土矿中的镓进行浸出研究,探讨了焙烧过程中的碳酸钠加入量、焙烧时间、焙烧温度,以及高压碱浸过程中温度、NaOH浓度、液固比、时间等对镓浸出率的影响。在下述最优条件下,镓浸出率达到91.25%:焙烧温度1 000℃、焙烧时间60min、碳酸钠配比100%、浸出温度160℃、浸出时间120min、NaOH浓度15%、液固比15。 相似文献
4.
铅阳极泥火法处理过程中产生的砷锑烟灰对环境的危害巨大, 但其中锑作为有价金属又需要回收利用, 因此对砷锑烟灰进行砷锑分离具有实际意义。采用常压碱浸的方式对砷锑烟灰的分离进行了实验研究。首先考察了常压碱浸过程中添加双氧水对砷锑分离的影响, 结果发现添加双氧水对砷锑分离的影响不明显, 因此后续选择不使用氧化剂进行碱性浸出。其次考察了浸出温度、NaOH浓度、液固比和浸出时间等因素对砷锑分离的影响, 结果表明: 在70 ℃、NaOH浓度60 g/L、液固比(mL/g)4:1、搅拌转速恒定为400 r/min, 浸出90 min的条件下, 砷浸出率达到93.92%, 锑浸出率为2.74%, 该工艺可以达到砷锑有效分离的目的。 相似文献
5.
《稀有金属》2015,(9)
研究了从低品位铷矿中回收铷的工艺流程,试图提高铷回收率、降低生产成本。将经过焙烧处理的氧化铷熟矿用苛性碱溶液浸出氧化铷,浸出液为铷盐溶液,在浸出过程中研究Na OH浓度、温度、浸出时间、液固比及碱液循环次数对氧化铷浸出率的影响。研究结果表明:Rb2O浸出率随着碱浓度增加而增大,当碱液浓度达到0.125 mol·L-1时,Rb2O浸出率达到80%以上;温度从20℃升高到80℃时,Rb2O浸出率从62%增加到90%,但温度从40℃升高到80℃时,Rb2O浸出率维持在91%左右;随着浸出时间、液固比的增加,Rb2O浸出率也不断增大,当浸出时间超过5 min及液固比大于4时,Rb2O浸出率低于92%;碱液循环浸出熟矿4次以内时,Rb2O浸出率不变,大于4次浸出率逐渐下降。在Na OH浓度为0.125 mol·L-1、浸出温度为40℃、液固比为4∶1、浸出时间为5 min、碱液循环浸出氧化铷熟矿4次的条件下,氧化铷浸出率达90%。该工艺为工业化生产提供基础理论依据。 相似文献
6.
采用硝酸浸出的方法从锑精炼除铅渣中回收金属铅,考察了液固比、浸出温度和时间、硝酸浓度等对铅浸出率的影响。结果表明,适宜的浸出工艺为:液固比4、浸出温度80℃、浸出时间50min、硝酸浓度7.0mol/L。在此条件下,铅浸出率可以达到94%。 相似文献
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简椿林 《有色金属(冶炼部分)》2019,(4):1-5
对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm>80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7~0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。 相似文献
9.
《有色金属(冶炼部分)》2019,(4)
对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7~0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。 相似文献
10.
针对目前从氟盐体系稀土熔盐电解渣中回收稀土效率低的问题,提出了一种NaOH焙烧-盐酸优溶浸出法。系统考察了焙烧温度、焙烧时间、NaOH添加量,以及盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对渣中稀土提取效果的影响。结果表明:在焙烧温度600℃、焙烧时间1.5h、NaOH与稀土熔盐电解渣质量比0.8∶1、盐酸浓度2mol/L、液固比8∶1、浸出温度40℃、浸出时间15min的工艺条件下,稀土浸出率为99.22%。 相似文献
11.
研究了从氧化钼矿石中回收钼,考察了NaOH质量浓度、温度、时间、液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH质量浓度80g/L、温度95℃、液固体积质量比3∶1条件下浸出矿石120min,钼浸出率达80%以上;浸出液先以Na2S溶液沉铅,再以HCl溶液调节pH=8除硅,然后再用HCl溶液调节pH=2.5,用D314大孔弱碱性阴离子交换树脂吸附钼,用10%NaOH溶液在40℃下解吸钼,钼吸附率及解吸率分别达到95%和97%。 相似文献
12.
研究了氨—氯化铵体系(NH_3-H_2O-NH_4Cl)中含铜铁高的氧化锌矿的浸出行为,探讨了浸出温度、浸出液总氨浓度、浸出时间和液固比对锌浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:总氨浓度7.5mol/L、浸出温度50℃、液固比8∶1、浸出时间2h,在最佳浸出条件下锌浸出率达到94.8%。 相似文献
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《稀有金属与硬质合金》2016,(3)
针对提钒后含钒铬泥的特点,采用NaOH碱浸-H_2O_2氧化浸出工艺对含钒铬泥中V、Cr进行了提取,研究了原料粒径、H_2O_2用量、NaOH浓度、浸出温度和时间对V、Cr浸出率的影响,确定了优化浸出条件。结果表明:在原料质量为5g,颗粒粒径小于74μm,一段浸出NaOH浓度100g/L、液固比10∶1,浸出时间20min、浸出温度70℃,二段浸出H_2O_2用量3mL、搅拌氧化30min后升温至95℃、浸出1h的条件下,获得了较好的浸出效果,V、Cr浸出率分别达到95.68%和92.9%。 相似文献
15.
《稀有金属》2018,(9)
针对目前采用的沉淀法和直接浸出法从钼精矿焙烧烟灰中回收铼和钼回收率较低的问题,提出通过添加硝酸钠和碳酸钠碱熔实现铼和钼物相的转化,然后采用水浸法回收铼和钼。考察了硝酸钠与烟灰质量比、碳酸钠与烟灰质量比、碱熔时间和碱熔温度对碱熔过程中铼和钼转化率的影响;采用差热分析-热重法(DTA-TG)和X射线衍射(XRD)分析了钼的反应过程和相变行为;探讨了双氧水浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对水浸过程中铼和钼浸出率的影响。结果表明,合适的碱熔条件为硝酸钠和碳酸钠加入量均为烟灰质量的60%,碱熔时间3 h、碱熔温度500℃,铼和钼的转化率分别达到93. 5%和96. 3%;随着碱熔温度的提高,产物中钼的物相由Na_2Mo_2O_7向Na_2MoO_4转变,在500℃时Na_2MoO_4峰最强,继续提高碱熔温度时,Na_2MoO_4峰减弱,SiO_2变得活跃并与氧化钙和氧化钠结合生成硅酸盐;合适的浸出条件是双氧水浓度10%、浸出温度70℃、浸出时间2 h、液固比5∶1,铼和钼的浸出率分别达到93. 2%和95. 3%。 相似文献
16.
碱法浸出含锌废催化剂制备硫化锌 总被引:2,自引:0,他引:2
研究了以含锌废催化剂为原料,通过碱浸、净化、沉淀制备ZnS的新工艺。重点考察浸出温度、NaOH浓度、液固比(浸出剂质量/原料质量)和浸出时间等工艺参数对Zn浸出率的影响。最佳工艺条件是:NaOH浓度5mol/L、液固比25∶1、温度80℃、浸出时间2h,在该条件下锌浸出率可达90%;浸出液经过锌粉1次净化后采用水热法可以获得纯度较高、结晶性好的ZnS,沉锌后的滤液可以作为浸出剂循环利用。 相似文献
17.
采用碱性浸出技术对铅锡锑冶炼浮渣中的锡锑分离进行研究。试验表明,控制初始溶液NaOH浓度120~150g/L、浸出液固比L/S=2∶1、反应温度40℃、氧化剂加入量为物料量的3%~5%、反应时间2h的情况下,锡的浸出率可达到85%以上,而锑基本不浸出。富集了铅锑的浸出渣可直接返回铅锑合金熔炼系统,铅锡浸出液经结晶后得到含锡40.7%的锡酸钠。 相似文献
18.
董准勤 《有色金属(冶炼部分)》2020,(9):110-114
采用氧气为氧化剂,氢氧化钠为浸出剂,在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa,反应时间2 h,搅拌速率600 r/min的优化条件下,As、Sb浸出率分别为93.54%,0.73%。 相似文献
19.