37Mn5圆坯表面纵裂成因分析与控制

针对37Mn5圆坯表面纵裂缺陷,从37Mn5表面纵裂的形成机理、中包过热度控制、拉速控制、保护渣加渣操作、结晶器冷却、铸坯缓冷等方面详细分析了天钢37Mn5连铸圆坯表面纵裂的形成原因。通过采用中包低过热度恒液位、恒温、恒拉速,以及合理的铸坯缓冷工艺技术,使37Mn5表面纵裂问题得到了有效控制。     

410不锈钢小方坯表面纵裂的控制

从410不锈钢表面纵裂形成的机理出发,通过采取优化钢水成分、调整结晶器水流量、优化保护渣理化性能和拉速等工艺措施,410不锈钢小方坯表面纵裂得到了有效的控制,且基本上杜绝了漏钢等生产事故的发生。铸坯的表面质量得到了大幅度的提升,铸坯表面纵裂发生率由11.24%降为2.18%,铸坯的修磨率降低了3.4%。     

360mm×450mm连铸大方坯表面质量控制技术

针对攀钢360 mm×450 mm连铸大方坯存在的表面凹坑和表面纵裂缺陷,优化了连铸冷却制度.生产应用表明,大方坯表面质量明显提高,铸坯表面凹坑缺陷率由37.13 %降至0.14 %,因铸坯中间裂纹严重而产生的表面纵裂缺陷率由53.52 %降至0.30 %,满足了连铸坯热送热装工艺要求.     

中碳钢高速浇注用结晶器保护渣的开发

为了优化浇注冷却速度，解决中碳钢生产中的铸坯表面纵裂问题，介绍了对控制结晶器保护渣热通量的几次试验，并描述了采用三种不同保护渣时的纵裂情况，试验结果证明，保护渣Ｃ的结晶发长快，界面热阻大，可有效地减少铸坯纵裂。     

烧结烟气脱硫技术的发展趋势

薄板坯质量除了与连铸生产工艺有关以外，铸坯表面和皮下的各种缺陷几乎都与保护渣密切相关。当铸机设备及工艺操作正常的情况下，若选择性能合适的保护渣，可以获得几乎零缺陷铸坯；若选择不当，则使铸坯表面产生大量缺陷，修整量大，甚至产生次品。对薄板热连铸时保护渣对低碳钢纵裂的影响进行了研究，发现保护渣行为引起热流不均造成纵裂。     

连铸大方坯表面角部纵裂整治实践

介绍了攀钢连铸大方坯表面角部纵裂整治实践及效果,提出了进一步消除铸坯表面角部缺陷的建议.     

小方坯表面质量探讨

本文根据安钢120mm×120mm铸坯表面缺陷的特征,分析了表面纵裂、气孔和夹渣形成的原因,进而提出相应的措施,来达到对铸坯表面缺陷的控制。     

双流板坯侧面鼓肚与边角挂钢原因与对策

通过对柳钢六台板坯连铸机生产工艺和结晶器工况进行对比研究,分析了7#板坯铸机生产低碳系列钢种出现铸坯侧面鼓肚和铸坯的边角部挂钢纵裂原因。通过调整侧辊喷淋喷嘴型号,改善结晶器出口坯壳冷却效率,增加宽面铜板夹紧力,加强角缝检查清理等措施,解决了铸坯侧面鼓肚和铸坯的边角部挂钢纵裂问题。     

360mm×450mm大方坯连铸二冷技术研究

针对攀钢360 mm×450 mm连铸大方坯存在的表面纵裂、中间裂纹、中心裂纹等质量问题,通过采用适当增大连铸比水量、调整二冷区各回路的冷却能力及水量分配比例的方法,优化了大方坯连铸二冷制度.生产应用表明,大方坯表面质量和内部质量明显提高,因铸坯中间裂纹严重而产生的表面纵裂缺陷率由53.85%降至0.30%,铸坯中心疏松评级≤1.0级的比例由74.87%增至99.53%,无中心裂纹的比例由68.83%增至82.77%,无中间裂纹的比例由82.95%增至90.98%.     

水平连铸结晶器锥度对铸坯表面纵裂和拉坯阻力的影响

本文给出了结晶器锥度与铸坯表面纵裂的关系式,防纵裂的锥度范围:并详细论述了结晶器阻力的计算方法     

含铌、钛船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹的形成机理进行了研究，结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹，而是由铸坯微裂纹扩展形成的，铸坯裂纹是在结晶器中形成的沿晶界裂开的表面微裂纹；影响铸坯微裂纹形成的主要因素是钢中铌，钛、铝含量和Cu等低熔点元素含量以及各种应力的作用。     

管线钢边部发纹的形成与控制

边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。     

中厚板表面微裂纹成因及影响因素研究

对重钢连铸板坯轧制中厚板出现的表面微裂纹进行取样,经低倍检验发现,微裂纹有3种类型;与之对应的连铸板坯酸洗后发现,微裂纹也有3种类型,采用镀层结晶器铜板前以网状裂纹为主,尔后以横裂纹为主;对裂纹量最多的网状裂纹进行高倍和能谱检验,发现网状裂纹主要是铜裂纹.分析产生裂纹炉次的对应工艺,找出其主要影响因素是结晶器铜板、结晶器保护渣、二次冷却制度、钢中的w(N)等,针对性地采取预防措施,使中厚板表面微裂纹大幅度减少.     

H型钢腹板表面裂纹形成的原因分析与探讨

型钢腹板表面裂纹是型钢的主要缺陷之一,为提高轧制成材率,通过采用化学成分检验、金相显微组织分析、宏观形貌观测等手段进行系统分析。结果显示:10%的腹板表面存在轻微的裂纹,60%的裂纹周围有脱碳和晶粒长大现象,说明大部分腹板裂纹是由于铸坯表面裂纹在加热炉氧化脱碳,在轧制过程中未能焊合而产生的。因此,通过改进炼钢厂工艺控制、提高设备维护水平、优化冷却制度和优化保护渣性能等措施,可大大减少铸坯裂纹的产生,提高H型钢腹板表面质量。     

含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢的中板表面微裂纹进行了试验研究,结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹,而是由坯料裂纹扩展形成的,轧制过程中对裂纹有延伸作用,影响裂纹形核的主要因素有钢中C、P、S、Nb、Al含量和各种应力。     

CCSD36船板钢表面裂纹分析

通过分析铸坯裂纹,探讨了CCSD36钢产生表面裂纹的原因。研究结果表明：CCSD36钢表面裂纹主要是由板坯的原始裂纹遗传而来,它起源于结晶器内,经二冷和轧制后使其扩展延伸。在高温下,因裂纹两侧形成了部分氧化层使其在轧制中难以焊合。在裂纹内部及其周围存在大量的高熔点低塑性的钙铝酸盐、硅酸盐等夹杂,其含量严重偏离正常状态。当这类夹杂被表面层和氧化层＂捕获＂,受轧制力作用时导致表层开裂,使裂纹在铸坯凝固及轧制中进一步扩展或形成新的裂纹。     

表面缺陷对高强度弹簧钢弯曲疲劳性能的影响

本文叙述了带表面纵向裂纹的６０Ｓｉ２ＣｒＶＡ弹簧钢带的弯曲疲劳试验和结果分析，发现表面纵向裂纹对弯曲疲劳性能影响大，而表面微坑等点状缺陷具有更大的危害性。     

树脂锚杆用热轧钢筋表面裂纹的产生与消除

详细分析了树脂锚杆用热轧钢筋成材后钢筋表面存在裂纹的原因,通过对生产过程中的各个环节逐一排查,找到了钢水卷渣是表面裂纹产生的主要原因,采取相应措施后成功的消除了表面裂纹,保证了质量稳定性.     

Cracking phenomena in twin roll strip casting of steel

In thin strip casting of steel surface cracks may occur; it was analysed which influencing parameters are important and how the cracks can be avoided. The studies, mainly with C60‐steel, lead to the following results: the cracks are formed during the casting process under high temperatures; on the strip surface hot and colder areas occur, and the cracks have to be studied in both areas separately; mostly transverse cracks are formed; the crack density depends on roll material, ‐ force, ‐ roughness, ‐ surface layers; the cracks are initiated by a temperature break down and by rolling within the pool range.     

40Cr棒材表面纵裂缺陷的研究

经过对石钢生产中产生表面纵裂的40Cr圆钢进行取样、检验和分析发现,裂纹内残存物含有与连铸保护渣相同的特征元素,结合工艺过程,初步探明石钢生产该圆钢产生表面纵裂的原因是由于轧钢时应用表面带有粘渣或裂纹的铸坯.而杜绝铸坯表面粘渣和裂纹除优化浇铸工艺参数、稳定浇铸过程外,选择粘度小、熔点低、熔速快等合适理化性能指标的保护渣至关重要.