薄板坯连铸用高性能浸入式水口

薄板坯连铸的发展在很大程度上归助于浸入式水口（SEN）及塞棒新结构及新材料的开发。在过去的10年水口塞棒的使用寿命提高了两倍。     

连铸圆坯表面纵裂原因及控制措施

阐明了圆坯纵裂形成机理,通过解剖分析马钢圆坯纵裂坯壳,采用现场调研和数据分析的方式查清了圆坯产生纵裂的主要原因为:钢水中有害元素硫含量、保护渣性能不良、浸入式水口插入深度不合适及对中不良、铸温铸速不合适、结晶器弧度及冷却强度不合适等。根据现场生产实际情况,通过采取措施,使圆坯纵裂率由0.63%降至0,有效的控制了圆坯纵裂,同时实现了圆坯连铸零纵裂漏钢率。     

薄板坯连铸结晶器水模试验研究

以兰州钢厂薄板坯连铸机为原理，通过流场显示，波高测量及冲击力测量，研究了高拉速条件下，浸入式水口类型、插入深度、出口角度及出口形状对结晶器内流场变化的影响及变化规律。     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

对连铸板坯表面纵裂的进行了一系列的分析研究，查明浸入式水口在注中损坯和结晶器用保护渣的性能不合是主要原因，采用相 应的改进措施后，该类缺陷的发生率大幅度降低。     

薄板坯连铸结晶器钢液流动数值模拟

以唐钢第一炼钢厂薄板坯连铸机为背景,利用商业模拟软件FLUENT,根据热轧薄板厂目前连铸操作的工艺参数,采用湍流模型建立数学模型,模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液流场分布情况,系统地研究了水口结构、水口上出口倾角在指定拉速、浸入深度下对结晶器内流场的影响,为水口优化提供理论依据。在固定拉速和指定的浸入深度条件下,通过对比分析几种不同水口结构对结晶器内流场及温度场影响规律,最终确定采用五孔水口上出口倾角取15°为最佳水口结构方案。     

减少薄板坯表面纵裂的工艺探讨

介绍了邯钢薄板坯连铸机的生产实践,分析了产生薄板坯纵裂的影响因素。通过采取相应的措施,使薄板坯纵裂缺陷得到了较大改善。     

包钢薄板坯连铸漏钢问题的分析

众所周知漏钢是连铸生产中最为严重的生产事故,造成巨大的直接和间接经济损失.通过对多次漏钢现象和工艺参数的总结和分析,在不同情况下找出漏钢的主要原因,并提出相应的预防措施,以减少漏钢事故的发生.     

CSP薄板坯表面纵裂的成因与控制

根据CSP薄板坯连铸过程中铸坯表面纵裂纹的形成机理,结合武汉钢铁股份有限公司CSP生产现场实践,从钢水成分、锥度设定、保护渣、冷却制度、设备精度等方面因素对板坯裂纹的产生、发展进行分析,为有效控制薄板坯表面纵裂提出了相应措施,攻关后,由纵裂引起的改判比率由2009年12月的3.22%降至2010年12月0.43%,板坯纵裂纹缺陷得到有效控制。     

薄板坯表面纵裂纹影响因素研究

结合国内某钢厂CSP生产实践,对其表面纵裂纹的影响因素进行了统计分析。统计认为降低钢水硫、氮含量,使w(Mn)/w(S)提高到62以上,并使w(N).w(AlS)<0.015×10-6有利于裂纹的减少;降低拉速的波动频率和范围,控制拉速在4 m/min左右时裂纹最低;随着结晶器传热强度的提高,裂纹发生率上升,故建议结晶器传热采用弱冷;保护渣的液渣层厚度及耗渣量不足,故应对保护渣的性能进行优化;结晶器的流场下部过强,向上分流带入的热量不足,保护渣熔化不好,导致卷渣。通过采取相应的解决措施,CSP铸坯表面质量得到很大改善,纵裂纹发生率降低到了0.59%。     

CSP薄板坯表面纵裂的影响因素

研究了漏斗型结晶器形状、钢水化学成分和结晶器热流对薄板坯表面纵裂的影响.结果表明:漏斗型结晶器的开口度和漏斗曲线对纵裂的形成有重要影响,漏斗曲线的优化与铸坯出口厚度有关.CSP工艺冷却速度快,w(C)在0.07%～0.08%时,就开始发生包晶反应.因此,钢水碳含量应尽量远离包晶中心区域.钢中锰可改善钢的高温塑性,高w(Mn)/w(S)对减少纵裂有利.对CSP中碳钢,渣膜结晶率控制在40%,宽面热流控制在2.05MW/m2左右时,纵裂发生率低.     

酒钢CSP薄板坯中碳J55钢表面纵裂形成原因及控制

通过实验分析等方法,对酒钢J55钢薄板坯表面纵裂的形成机理进行了分析。结果表明,J55表面纵裂起因于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性。控制钢水成分w（C）〉0.185%、w（Mn）/w（S）≥55、过热度在25～30℃;保护渣碱度1.17～1.21、黏度0.08～0.10Pa.s、熔化温度1 070～1 090℃;热流密度在2.3～2.5MW/m2时,有利于减少J55钢薄板坯表面纵裂。     

保护渣在薄板坯连铸中的应用

从薄板坯连铸保护渣的设计思路出发,分析了保护渣的理化特性及其在包钢CSP生产线中对减少中碳钢纵裂和低碳钢粘结漏钢发挥的作用.为适应CSP连铸的高拉速,薄板坯连铸保护渣研究还需进一步深入.     

CSP辊底式加热炉温度控制分析

分析了CSP辊底式加热炉温度控制的特点,指出影响坯料温度的因素、温度变化状况;对影响板坯加热的主要技术因素进行了初步研究,并介绍了该炉型板坯温度的控制方法与经验。     

中碳钢化学成分对CSP薄板坯表面纵裂的影响

从钢水化学成分影响高温力学性能的角度,研究了钢水主要成分对CSP薄板坯表面纵裂的影响。研究表明：在钢中其它成分相近的条件下,随着钢中锰含量的提高,钢的高温强度和塑性不断提高,裂纹敏感性逐渐下降;提高钢的高温强度和塑性的化学成分对减轻表面纵裂的发生有利。     

直流焦耳处理对Co718Fe49Nb08Si75B15玻璃包覆非晶丝非对称巨磁阻抗效应的影响

 研究了Co718Fe49Nb08Si75B15玻璃包覆非晶丝经直流焦耳处理后的非对称巨磁阻抗效应。结果表明，随着处理电流的增加，阻抗最大变化率随之增大，并在处理电流为70 mA时达到最大值。在15 MHz的驱动电流下，阻抗最大变化率为335%，线性区域的灵敏度达1%/(A·m-1)。进一步提高处理电流，导致阻抗最大变化率减小。对钴基玻璃包覆非晶丝的AGMI性能特征用表面阻抗张量进行了讨论。     

薄板坯表面纵裂形成机理及结晶器锥度研究

从力学角度出发对薄板坯表面纵裂纹的形成机理进行了探讨,分析了结晶器锥度控制工艺对薄板坯表面纵裂纹的影响,详细论述了纵裂纹的控制措施。研究结果表明,局部的拉应力集中是铸坯表面纵裂纹形成的主要原因之一。表面纵裂纹的控制措施包括2方面,一方面是通过优化连铸工艺提高凝固壳生长的均匀性,另一方面是通过优化结晶器内腔结构和调控锥度来促进结晶器与凝固壳接触状态的最佳化。     

减少板坯表面纵向裂纹的生产实践

针对板坯投产以来易出现表面纵向裂纹的情况,结合现场实际生产特点,从钢水质量、工艺控制和操作等方面进行分析与改进,铸坯表面纵向裂纹发生率得到了有效控制,板坯表面纵裂发生率由2009年的6.2%降到2010年的3.5%。