12500kVA硅铁电炉炉衬的两次改造

一、概述我厂第一冶炼厂二车间有四台12500kVA 硅铁电炉。自1977年4月开始相继投产以来,因炉衬结构不合理,造成寿命短,先后进行了两次大的改造。改焙烧炭块为近年来广泛应用在高炉、电石炉上的自焙炭砖;后又改焙烧炭砖为自焙炭砖、轻质炭砖结合型炉衬,并在筑炉工艺上进行了改进。现将两次改造情况与使用效果介绍如下。     

自焙炭砖炉衬在小高炉上的应用

我厂15.8m~3小高炉第三代大修,在武汉钢铁设计院和连云港光明炭素厂的帮助和指导下,改用自焙炭砖炉衬。从炉缸一直到炉身中部全部采用自焙炭砖砌筑,炉身上部仍用普通粘土砖,风、渣口大小套处用炭捣料捣实(关于砌筑工艺有专门图纸和专题总结)。通过一年多的实际生产证明,自焙炭砖炉衬在小高炉上应用和普通粘土砖相比,具有炉况顺行,不粘渣铁,不易结瘤,容易操作等特点。具体我们有如下几点体会:     

自焙炭砖炉衬在大型矿热炉上的应用

通过介绍自焙炭砖筑炉的优点及其理化指标比较,阐述了自焙炭砖炉衬在大型矿热炉上的应用效果及经济价值,在矿热炉砌筑过程中,采用自焙无缝技术,并在出铁口部位采用抗渣性强的半石墨炭-碳化硅砖,基本解决了炉底渗铁,炉衬寿命短的难题。     

自焙炭砖与焙烧炭块在硅铁电炉上的应用

介绍了硅铁电炉筑炉应用炭质材料自焙炭砖和焙烧炭块的性能和使用效果.     

冷捣糊的膨胀/收缩率对矿热炉炉衬寿命的影响

介绍了冷捣糊膨胀/收缩率的定义和检测方法,分析了冷捣糊在不同筑炉方式中热应力变化,对炉底的热膨胀/收缩量进行了计算,提出了膨胀/收缩率的大小对炉衬寿命的影响。     

自焙炭砖及自流水冷综合炉底的生产实践

介绍了自焙炭砖的原料、成型及其结构特性,自焙炭砖的炉内焙烧及其变化机理,天津铁厂高炉“自焙炭砖自流水冷综合炉底”的结构特性,并经生产实践及工业性试验的检验是成功的,首创了我国中型高炉的一种新的炉底结构模式,为在我国大型高炉推广使用自焙炭砖提供了实践经验。     

低温粗缝糊的研制及其在大型高炉的应用

为提高炉底、炉缸砖衬寿命,近年来国内外新建或改建的大型高炉相继采用石墨化炭砖、石墨碳化硅砖、微孔炭砖和低气孔率自焙炭块等砌筑高炉的炉底、炉缸,均获得了良好的效果。高炉炉底、炉缸冷却设备对炉衬的冷却是经过炉衬砌体和冷却设备之间炭素填料层来实现的。因此填料层的导热性能对于冷却设备的冷却效果以及炉衬工作温度具有直接影响。而处于炉底炭砖与其它耐火砖之间接缝中的炭素填充料,还直接接触铁水,其性能也将直接影响炉衬寿命。所以,     

冷捣糊在电解槽上的应用对环境及能源的影响

本文对80kA自焙槽上插槽上使用冷捣糊与热捣糊进行了科学的对比分析，提出了全部使用冷捣糊的合理性，分析了使用后的工艺上的可行性及其对环境的改善及能源的节约。     

济钢350m~3高炉铝炭砖炉衬使用情况

为了延长高炉寿命,济钢第一炼铁厂1993年在新建5号、6号(350m~3)高炉采用了高炉铝炭砖炉衬。砌筑部位自渣口中心线以上(与炉缸内砌的自焙炭块接茬)至炉身支梁水箱上沿。1994年3号高炉中修及2号高炉大修也同样采用了铝炭砖。实践表明,高炉铝炭砖具有良好的耐磨性、异热性等优点,使用该砖砌筑炉衬的高炉能够强化冶炼,并能延长寿命。     

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在鞍钢高炉的应用

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合护衬技术先后在鞍钢7号(2580m~3)、4号(1002m~3)及2号(888m~3)高炉应用,这种复合炉衬兼有美国UCAR热压成型炭砖和法国“陶瓷杯”炉衬的优点,而且投资省,施工简便,所有筑炉材料可以全部国产化。近两年的生产实践表明,这种复合炉衬具有明显的节能效果,并改善了炉缸的工作条件,维持较高的炉缸温度,铁水温度提高了10～18℃,生铁质量提高。同时降低了炉前劳动强度。     

长寿节能型新一代铁合金电炉自焙炭砖炉衬技术

本文介绍了铁合金电炉长寿节能型新一代自焙炭砖炉技术所用炉衬材料的特性及炉衬结构特点，并提出了实施这一技术的措施。     

自焙炭砖新炉衬技术交流推广会

该会于1988年12月9～12日在湖北省宜昌市召开。有来自全国冶金、化工、纺织系统的设计、施工、生产部门的82个单位共116名代表。会议由国家科委科技成果司吴向同志主持,国家科委成果管理办公室副主任夏根梅同志致开幕词,冶金部科技司徐矩良主任工程师、化工部化工司程云书同志及武汉钢铁设计研究院刘宇澄副院长等均讲了话。大会宣读了武汉钢铁设计研究院高工郝运中同志的“高炉自焙炭砖炉衬的理论和实践”、“论我国电石炉炉衬的改革”及该院高工黄义生同志的“论自焙炭砖新炉衬技术的形成与发展”等16篇学术报告。大会共交流了学术论文31篇,其中高炉11篇、电石炉13篇、铁合金炉2篇、其它方面文章5篇。代表们观看了“自焙炭砖新炉衬技术”的录相。     

水冷炉壁中不同热导率炉衬对能耗的影响

高导热水冷炉衬在铁合金行业中逐渐被推广使用,但由于生产石墨砖及炭砖的技术差异,使其热导率等性能有所差别。文章对正在使用中的进口炉衬与国产炉衬所用的石墨砖及炭砖进行了热传导计算,并结合生产实测数据进行了耗能比较,结果发现,热导率较大的炉衬在水冷条件下热损小,且无损坏,热导率较小的炉衬则炉壁有侵蚀现象。由此可知,石墨砖或炭砖的热导率性能是影响炉衬寿命的主要因素之一。     

自焙炭砖炉衬在12500KVA铁合金电炉的应用

介绍了广西八一锰矿12500kVA 硅锰电炉自焙炭砖炉衬的主要结构、材料和使用情况,分析了自焙炭砖炉衬的主要特点及其在铁合金电炉上的应用价值。     

天铁4号高炉自焙炭块炉衬剖析结果及炉衬结构的改进

天津铁厂4号高炉第二代炉役炉底、炉缸采用的是自焙炭块炉衬,生产了9年多,停炉后发现,自焙炭块炉衬已焙烧成一个近于无缝的整体,没有“环状断裂”缝存在,除铁口区外,“蒜头状”异常侵蚀不明显。因此,第三代炉衬的炉底仍保留上代的五层自焙炭块,并对炉底炉缸结构作了改进,即采用了“半石墨化低气孔率自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬”技术。     

太钢2号高炉破损情况分析

针对2号高炉在两年半时间内高炉炉衬侵蚀严重、冷却器大量损坏的现象，停炉后对高炉本体破损情况进行调查分析，得出结论：无冷却自焙炭砖炉底已不再适应当前高炉高产、长寿的要求。     

炼金转炉炉衬的整体捣打方法

新城金矿选厂φ974×1 404炼金转炉的炉衬,投产初期采用分半捣打工艺捣筑。生产中发现,分半捣筑的炉衬不仅容易从牙槽结合处渗金造成金属流失,而且结合处缝隙易过早地熔蚀,缩短了炉衬寿命。另外,捣打工艺复杂(模具不易固定;牙槽结合处要求精度高,且装配时极易碰碎,捣筑和烘干周期长等)。为此,在生产实践中,通过各种不同耐     

自焙炭砖在矿热炉中焙烧过程的探讨

通过将自焙炭块在矿热炉焙烧过程中的物理及化学变化与预焙炭砖焙烧的不同处进行对比,重点分析了自焙碳砖的焙烧过程,对自焙碳砖用于矿热炉的优缺点进行了探讨。得出自焙碳砖一体性、6~18个月的焙烧时及环侧砖和底层碳砖需预焙的结论。     

提高中频炉酸性炉衬寿命的工艺探讨

从筑炉材料的选择、筑炉工艺、炉衬烧结工艺、熔炼与日常维护保养方面对如何提高中频炉酸性炉衬寿命的工艺进行了研究,使炉衬的吨钢成本消耗大幅下降.     

高炉混合炉底砌筑

一、炉底底部水泠部分的炭捣为减轻铁水向炉底砖衬渗透的深度,除炉底周壁采用冷却外,在炉底的底部也开始采用冷却。特别是近年来随着炭质耐火材料在炉底的广泛应用,炉底的底部冷却往往被同时采用。炉底底部冷却的方式有:风冶;水冷;有管状冷却和板状冷却。我国目前采用管状冷却,而且多牛是风冷。武钢2号高炉炉底的底部采用水管冷却。炉底底部水冷部分的炭捣体,作为炉底炭砖与