采用后天增氮法对取向电磁钢板一次被膜质量的影响及改善措施

采用氨气增氮法,将在钢板表面近旁形成氮化层,可对氮化层实现定量分析,取样后研磨内表面,直到距外表面(1/10)t为止,研磨完留下的试样作为外表面含氮量分析用试样,对于内表面也采用同样方法制备内表面分析试样。由此可分析和计算出内外两表面增氮量之差占总增氮量比率,如果在15%以上,那么脱碳退火和增氮处理后的钢带的卷取方法应使氮化量多的一面成为钢卷钢带的外表面,依据氮化后钢带两表面增氮量不同为基础,变更卷取机的卷取方向以获得高温退火后一次被膜内外表面均优良的取向电磁钢板。     

采用等离子增氮处理形成抑制剂的高磁感取向电磁钢板

对连续通板的钢带增氮处理,可采用由辉光放电产生的等离子体加以氮化,而不用氨气氮化,从而高精度地控制增氮量,并且增氮量均匀波动小,增氮处理的时间也大大缩短,从而获得磁性能优良的电磁钢板。     

以氮化硅为抑制剂的取向电磁钢板氮化均匀性对磁性能的影响#br#

采用以氮化硅为主体的析出物，氮化处理后的氮化量也是一项主要的指标，其均匀性的评价方法采用SEM观察钢板的断面，计算出最大长度大于0.1 μm析出物的个数。被观察的区域的析出物数量分别记为“N表面”和“N中心”（N代表析出物的个数），并且沿钢板轧制方向选择5个点加以观测并计算出平均数，并对N表面和N中心加以比较。N表面/N中心的比值在10以下的区间内，其高温退火后测定的B800都很高，磁性能良好。     

再论低碳铝镇静钢冷轧卷在罩式退火后的增氮问题

研究了低碳铝镇静钢冷轧卷在94%N_2+6%H_2气氛下,罩式退火后增氮的存在形式及其对冲压性能的影响。分析结果表明,在总含氮量约70ppm,平均增氮量分别为16和29ppm 的钢中,固溶氮占总氮量的1/4,ALN 中的氮占3/4,此时钢板仍有较高的 r 值与 n 值。     

西西伯利亚钢铁公司转炉厂350 t LF炉的应用

经350 t LF炉精炼,除有利于均匀钢水成分与温度、脱硫、去夹杂外,还可降低转炉出钢温度,提高转炉炉龄.LF精炼钢水有增氮现象,其中08Al钢板坯增氮量平均0.000 3%.控制LF精炼钢水后,可减少浸入式水口堵塞现象,有利于提高连浇炉数.     

48MnV-C非调质曲轴钢增氮工艺研究

采用"转炉→RH+LF→矩形坯连铸"工艺流程生产48MnV-C非调质曲轴钢,在LF精炼时添加氮化锰进行钢水增氮操作,钢中氮质量分数可稳定控制在(108～134)×10-6,平均值为120×10-6,并可预防轧材的"白点"缺陷。     

转炉增氮工艺研究与应用

通过对钢水冶炼过程进行吸氮热力学、动力学分析,确定在吹炼过程中通过增加转炉氮分压的方式来增加钢水中的氮含量是可行的。通过工厂试验,确定吹炼100%时打开氮气阀门,设置阀门开度为30%,吹炼时间控制为120 s,可稳定满足钢水增氮量。使用该技术可以实现冶炼HRB400、HRB500时采用钒铁代替氮化钒铁完成VC及V(CN)析出,降低合金成本。     

梯度层与基体层体积配比对Mg-Gd-Y合金力学性能的影响

采用表面机械研磨处理(SMAT)工艺及双面同时研磨,在Mg-Gd-Y合金表层产生梯度结构,并对研磨试样进行短时退火处理优化性能。通过改变研磨时间和试样厚度,研究梯度层与基底层体积配比对合金力学性能的影响。结果表明:研磨试样在近表面层产生梯度组织,依次可划分为最表层的严重变形区、次表层的中等变形区和最底层的基体区。随着研磨时间的延长,梯度层厚度呈增长趋势。较薄的试样在研磨初期由于发生弹性和塑性变形,梯度层厚度增长较慢;厚度在2 mm以上的试样,研磨200 min后获得的梯度层厚度相近。随着梯度层体积占比增大,试样整体的屈服强度呈上升趋势。研磨试样经短时退火后,梯度层晶粒明显长大,位错和孪晶明显减少,导致合金屈服强度下降,而断裂延伸率得到大幅提升。     

LF／VD法吹氮气冶炼含氮钢

1　前言随着生产经营的发展 ,品种钢的比例日益增大 ,其中要求有一定氮含量的低合金高强度钢的合同量也越来越多。而以前每年生产此类钢只有3～ 5炉 ,所采用的增 [N]工艺是在真空处理前后向钢液加入 40 0～ 50 0 kg的氮化锰合金 ,但利用氮化锰增 [N]有以下缺点 :1 )氮化锰的收得率低 ,且价格昂贵 ,增加成本 ;2 )氮化锰的收得率不稳定 ,生产中不好控制 ,影响正常生产 ;3)真空处理后向钢中加入氮化锰 ,在一定程度上会污染钢液 ,影响钢液的纯净度 ,恶化钢液质量。对此 ,我们针对此冶炼工艺作了吹氮增 [N]实验 ,首先在冶炼A633E钢时实验 L F/…     

无磁钻铤用高氮不锈钢TSMF166冶炼实践

通过无磁钻铤用高氮不锈钢TSMF166冶炼实践,开发出低碳高锰冶炼和VOD+ LF组合增氮两项技术,将大部分锰合金加入时间移至VOD脱碳后,用廉价的氮气替代氮化合金,100％用氮气进行氮合金化,解决TSMF166钢冶炼中碳、锰、氮含量的控制问题,缩短K-OBM-S转炉、VOD真空精炼和LF生产周期,提高钢质纯净度,降低生产成本,彻底消除在LF加氮化锰增氮产生的巨大烟尘给环境带来的严重污染.VOD+ LF组合增氮技术既经济又环保,值得在生产中高氮不锈钢上推广或借鉴.     

低氮增碳剂中氮的检测方法研究

经过试验确定低氮增碳剂的加工方法,利用德国埃尔特公司生产的ON-900分析仪对低氮增碳剂试样中氮的检测条件和参数进行研究,找出最佳的分析方法。结果表明,该方法可得到较高的准确度和精密度,满足炼钢生产中对氮的检测要求。     

用氮化铬、氮化锰冶炼高氮钢

 为了研究钢液增氮的新工艺,以钢液增氮的冶金热力学和动力学为基础,在10 kg感应炉上添加氮化铁合金以过饱和氮的方式来提高钢液最终氮含量,并对Cr18Mn18N和Cr23Mn17N两种实验材料的理论氮含量饱和值进行了计算。实验表明,采用氮化铬和氮化锰冶炼,钢液最终氮含量大幅度超过钢液与气相平衡时的氮含量,且氮化铬的增氮效果明显优于氮化锰。采用氮化铬冶炼,氮的收得率和氮的质量分数最高可达89%和098%。     

关于纯镍（N6）光亮退火增碳、增硫的研究

本文对纯镍（N6）线材在退火过程中是否存在增C、增S问题进行了研究，利用碳硫分析仪分别对退火炉管内拉丝介质进行了分析，然后对不同退火时间丝材中的C、S含量进行了分析，结果表明Ca基拉丝粉、Na基拉丝粉及炉管镍黑色粉末中均含有较多的C，挂灰载体和炉管内黑色粉末的S含量较高。退火炉管清理前后均没有发生明显的增碳、增硫现象，只是随退火时间的增加，C、S有略微增加。同时指出退火前彻底清洗丝材表面，避免拉丝粉及有机载体残留于丝材表面，及时清扫退火炉管内的残留物，严格控制退火的过程，可有效避免纯镍N6丝材光亮退火时增碳增硫。     

微合金钢生产中增氮探索

对20MnSiV生产过程中的铁水样、出钢样、合金加入量、吹氮情况及成品样中氮含量进行分析,找出了氮在冶炼和连铸过程中的变化规律。对钢包内吹气增氮和合金化增氮进行比较,认为钢包吹氮是一种比较经济、可取的方式。     

以氮化硅为抑制剂的取向电磁钢板氮化均匀性对磁性能的影响

采用以氮化硅为主体的析出物,氮化处理后的氮化量也是一项主要的指标,其均匀性的评价方法采用SEM观察钢板的断面,计算出最大长度大于0.1μm析出物的个数。被观察的区域的析出物数量分别记为“N表面”和“N中心”(N代表析出物的个数),并且沿钢板轧制方向选择5个点加以观测并计算出平均数,并对N表面和N中心加以比较。N表面/N中心的比值在10以下的区间内,其高温退火后测定的B800都很高,磁性能良好。     

氧对锰铁渗氮的影响

应用X射线衍射、惰性气体熔融法氧氮分析等实验测试方法,研究了真空电阻炉高温渗氮粒度、温度、组成等因素对低碳锰铁和金属锰渗氮的影响.氮化试样的相组成为Mn4N、MnO和α-Mn,随渗氮时间的延长渗氮量相应增加.渗氮试样中均有一定的氧含量,渗氮试样的氧含量愈低,单位时间的增氮率愈高,氧含量是影响低碳锰铁和金属锰渗氮的重要因素之一.     

低碳铝镇静钢冷轧卷在罩式退火后的增氮现象

本文论述了低碳铝镇静钢冷轧卷在罩式退火后的增氮现象,指出沿板卷纵向的含氮量波动是主要的。     

获得冷轧钢带光亮退火表面的工艺探讨

根据铁的氧化机理对钢带退火工艺制度进行分析,针对带钢表面产生氧化等缺陷的原因和可能性,制定有效措施。选用氮基渗氢的保护气氛,并增设氮气净化装置,通过两年试生产实践制定出有效的工艺制度,解决了退火前未脱脂处理的冷轧带钢的光亮表面退火问题。本文对制定冷轧带钢生产工艺流程和现场生产的热处理技术人员有一定的参考价值。     

步进升温测定低碳铝镇静钢中氮化铝的氮

应用美国雷克公司ＴＮ－３１４氮测定仪步进升温的特性，测定了低碳铝镇静钢中氮化铝所含的氮。分析试样是低碳铝镇静钢１．０ｍｍ厚的冷轧板经罩式退火炉退火（退火气氛９２％￣９６％Ｎ２＋８％￣４％Ｈ２，退火温度７３０℃，退火时间６７ｈ）的试样。退火后钢中的大部分氮（约占钢中总氮８０％左右）已与钢中铝生成了氮化铝。本文是针对这种试样所作的析测定方法探索。     

脉冲加热惰气熔融-热导法测定微氮合金中氮含量

选用锡囊+镍篮作为助熔剂，通过优化氧氮分析仪的工作条件，建立了脉冲加热惰气熔融-热导法测定微氮合金中氮含量的检测方法。采用与试样基体含量相近的氮化锰铁和氮化硅铁标准样品绘制氮的校准曲线，氮元素校准曲线的线性相关系数为0.9992。试验方法用于微氮合金实际样品的测定，氮元素测定结果的相对标准偏差（RSD,n=10）在0.53%～0.97%，平均回收率在98.7%-101.5%之间。试验结果表明该方法具有较好的精密度和准确度，能够满足常规生产检验的分析要求。