烟气海水脱硫应用现状及前景

烟气海水脱硫是利用海水天然碱性脱除烟气中的二氧化硫的一种脱硫技术,整个工艺无需添加其他脱硫剂,脱硫后海水经处理后返回大海,无任何副产物产生,不带来二次环境污染.本文详细介绍了海水脱硫工艺在我国应用现状、已投运工程实例及运行参数,总结出该工艺的优缺点,指出它是一种适合在我国沿海燃煤电厂推广的脱硫工艺,对其在沿海钢铁企业应用亦提出初步愿景.     

拜耳法赤泥与海水混合用于烟气脱硫试验

以海水调制拜耳法赤泥作为脱硫剂开展烟气湿法脱硫试验,对比分析了赤泥海水浆、赤泥纯水浆和单纯海水的脱硫效果,并考察了液固比、液气比和温度对赤泥海水脱硫和赤泥脱碱效果的影响。在优选液固比9、液气比8.0L/m~3和温度60℃的工艺条件下,赤泥海水脱硫平均脱硫效率达到99.62%,赤泥脱碱效率达到85.06%,脱碱后赤泥满足Ⅰ类工业固废标准,赤泥海水脱硫液与新鲜海水混合曝气后满足GB 18486—2001污水海洋处置标准要求。赤泥与海水混合用于烟气脱硫,提高了二氧化硫吸收效率,为沿海氧化铝企业赤泥处置利用提供一条新途径。     

冶金电厂烟气脱硫控制系统优化

介绍了某沿海钢厂自备电厂为满足提产后烟气处理及国家最新排放标准需要,对海水烟气脱硫工艺及控制系统实施的扩容改造和优化升级过程.改造后,除雾器冲洗、清洗水箱补水和海水系统二次落网的反洗排污实现了自动控制和远程监控,提高了作业效率,锅炉烟气实现了达标和超低排放,经济效益和环境效益显著.     

烟气海水脱硫在沿海电站中的应用

结合某钢铁厂自备电站的实际运行情况,从烟气海水脱硫方法的条件、原理、与石灰石-石膏湿法的性能比较、脱硫废海水排海对海洋环境的影响以及国内外海水脱硫的实施概况几个方面进行分析,表明:本工程采用烟气海水脱硫法比较适宜。     

烟气脱硫副产物的处理与处置

常用的烟气脱硫工艺有钙法、氨法、镁法、钠法、海水法、活性炭法,工艺不同副产物的种类和状态也不相同。脱硫副产物的出路是脱硫工艺选择的重要参考因素。对比了6种不同烟气脱硫工艺的副产物处理和处置方法。其中,钙湿法脱硫的副产物产量最大,利用率较高,2018年我国脱硫石膏产量超过1. 2亿t,其综合利用率为74%。由于脱硝及消白的需要,存在湿法改半干法的趋势,但半干法工艺的Ca/S比湿法高,这会导致利用率低的脱硫灰产量增大;钙半干法脱硫协同脱硝会导致脱硫灰处理更为困难,需要进一步加大对脱硫灰的处理研究。     

烟气循环对烧结机脱硫脱硝的影响

介绍了烧结烟气循环意义,确定了烧结烟气循环的原则,通过分析国内学者和钢铁厂实践应用,总结了烧结烟气循环对烧结工艺的影响,并得出最佳循环烟气工况;同时分析了烟气循环对脱硫脱硝的影响,并对各种脱硫脱硝工艺和烟气循环结合进行了综合分析,结果表明半干法脱硫+SCR脱硫脱硝工艺是配合烟气循环的最佳工艺之一。     

烧结烟气内循环对活性焦脱硫脱硝影响

主要论述了烧结烟气内循环工艺对活性焦脱硫脱硝工艺的影响，烟气内循环工艺可降低塔阻，提高脱硫效率，减少氮氧化合物(NO_X)排放，减少粉尘排放总量。烧结烟气循环工艺与烧结烟气活性焦脱硫脱硝工艺联合运用是钢铁行业节能、减排的重要技术措施。     

烧结烟气脱硫技术综述

本文简要介绍了烧结烟气脱硫的必要性及发展历史,在论述烧结烟气脱硫工艺的原理、关键点及难点后对国内外比较典型的烟气脱硫工艺进行了评述,并提出了烧结烟气脱硫发展的趋势。     

烧结烟气脱硫工艺探讨

文章介绍了国内外烧结(球团)烟气脱硫工艺发展及应用,并结合实例进行了基于石灰脱硫的湿法及半干法脱硫工艺的技术经济性比较,并提出了烧结(球团)烟气脱硫工艺选择意见,对今后钢铁企业投资建设烧结(球团)烟气脱硫工艺具有借鉴意义.     

氧化镁法烟气脱硫技术在钢铁行业的应用与发展

介绍了氧化镁法烟气脱硫技术的历史、在钢铁行业的应用与发展趋势,阐述了氧化镁法烟气脱硫技术的主要机理、工艺流程和特点,并对主要脱硫技术进行了比较,提出当前烧结烟气脱硫工艺的选择应注意的四个问题．     

关于钢铁制造流程优化与产品优化问题的讨论

强调在新世纪里中国钢铁企业要注意研究钢铁制造流程的功能,指出制造(生产)流程对钢厂的生存和发展有着广泛的关联度和综合影响力,制造流程的结构优化是钢厂增强市场竞争力和拓展社会经济功能的有效手段。简要地叙述了钢铁制造流程的构成要素是“流”、“流程网络”和“程序”。“流”按一定的“程序”在“流程网络”中动态有序地、准连续地、紧凑地运行,可以实现多目标优化。讨论了中国钢铁企业生产流程优化的现状和发展方向,还就中国钢铁产品优化过程中有关炼钢、轧钢方面的问题进行了总体性探讨。在新世纪前20年,要集中有关资源加速发展薄板及其深加工产品,以实现中国钢铁产品的结构调整,同时,促进钢厂结构的优化。     

钢厂模式与工业生态链--钢铁工业的未来发展模式--在第二届地球环境与钢铁工业国际研讨会上的报告

进入21世纪以后，如何认识钢铁企业的社会经济角色，特别是如何认识钢铁制造流程的功能，是一个时代性的命题。仅从冶金学、材料学的角度上看，钢厂的功能只是钢铁冶炼与钢材生产而已。如果进一步扩展到资源、环境、生态、循环经济等视野来看，则钢厂应是生态工业链中的重要一环。从钢铁企业的未来社会、经济角色来看，钢铁厂生产流程应该(特别是高炉-转炉长流程)主要有三种功能：钢铁产品制造功能；能源转换功能；社会大宗废弃物处理-消纳功能。作为与环境-生态协调的循环经济社会中的钢铁厂大体可有两种模式，即：港口生态工业带钢铁厂；都市周边型钢铁厂。     

国内外转炉脱磷炼钢工艺分析

介绍了国内外先进炼钢厂各自开发的大型转炉脱磷炼钢新工艺。对比分析了8家大型钢铁厂的转炉双联法技术经济指标及其生产实绩。转炉脱磷炼钢新工艺的操作方式主要有双联法和双渣法两种,双联法比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷质量分数可脱至0.010%,适于大批量、经济地生产超低磷钢。     

高碳纯净钢生产工艺的研究与实践

鞍钢股份有限公司第一炼钢厂试验研究了高碳纯净钢的冶炼操作技术,对纯净钢的工艺过程控制进行全面分析后,确定了高碳纯净钢的冶炼技术要点。将采用该工艺生产的高碳纯净钢与其他钢厂同类钢种进行对比,结果表明,该工艺提高了高碳钢的纯净度和性能指标。     

钢铁联合企业炼焦过程物质与能量流分析

 对不同炼焦工艺进行了比较，研究分析了钢铁联合企业炼焦过程物质流、能量流、硫素流流动规律，介绍了焦炉煤气综合利用途径。认为传统副产回收焦炉仍将是钢铁联合企业焦化的主流工艺；炼焦过程物质与能量流分析的核心问题是碳素流的转换与耗散，是在一定条件下焦炉煤气利用的合理优化和加热煤气热能的有效利用及余热回收。分析结果表明，焦炉加热用煤气消耗是焦化工序的主要能源消耗；干熄焦是具有显著节能效果的余热回收技术；焦炉煤气优化利用应综合考虑钢铁制造流程的优化和钢厂煤气平衡等多方面因素。     

矩形坯连铸生产含硼钢试验

借鉴国内钢厂电炉工艺生产含硼钢的成功经验 ,设计了首钢生产含硼钢的内控成分和关键工艺 ,用BOF -LF -CC工艺批量生产出优质含硼钢。     

A Kinetic Ladle Furnace Process Simulation Model: Effective Equilibrium Reaction Zone Model Using FactSage Macro Processing

The ladle furnace (LF) is widely used in the secondary steelmaking process in particular for the de-sulfurization, alloying, and reheating of liquid steel prior to the casting process. The Effective Equilibrium Reaction Zone model using the FactSage macro processing code was applied to develop a kinetic LF process model. The slag/metal interactions, flux additions to slag, various metallic additions to steel, and arcing in the LF process were taken into account to describe the variations of chemistry and temperature of steel and slag. The LF operation data for several steel grades from different plants were accurately described using the present kinetic model.     

炼钢系统工序能耗的影响因素分析

根据历年全国重点钢铁企业和首钢转炉工序能耗变化,简述中国钢铁企业转炉炼钢节能技术进步和首钢转炉负能炼钢的情况。通过首钢北京、首秦和迁钢三地钢厂钢产量、炼钢工序能耗、转炉工序能耗及连铸工序能耗变化,阐述钢产量与不同工序能耗之间的关系。重点分析新旧折标系数、转炉煤气回收量等因素对转炉、炼钢工序能耗的影响。在对比分析国内先进转炉煤气回收量的基础上,指出转炉、炼钢工序的节能潜力,并提出基本对策和建议。     

Water management for sustainable steel industry

Abstract

The Worldsteel Water Management Project was initiated in June 2007 with the aim to prepare steel plants for future public and political pressures relating to water. Following several meetings and a presurvey, a water management survey was launched in July 2009. Data were received from 29 steel plants, representing 8% or approximately 111 million tonnes of the world’s total steel output in 2008. Results show that water consumption (consumption within this article refers to: intake water, when a complete steelworks is in question and to actual water needed by the process or facility (intake+reuse water) when talking at process level) at the steel plants varies from under 1–150 cubic metres per tonne of steel (m³ ts^?1) produced. The volume and quality of consumed and discharged water relate to steel plant configuration, geographical location and local legislation. Nearly 82% of all the water is used for once-through cooling. The data collected on for example, waste water treatment technologies and discharge quality are available in a digital database that can be used for, as an example, optimising water management within processes. This paper is based largely on the Worldsteel report ‘Water Management in Steel Industry 2011’ and outlines finding of the Water Management Working Group.     

论钢厂制造过程中能量流行为和能量流网络的构建

 本文对钢厂制造流程动态运行过程的物理本质进行了概要的描述,并在此基础上进一步指出：在钢厂制造流程中,铁素物质流与碳素能量流的关系是相伴而行的,而碳素能量流与铁素物质流的关系则是时合时分的。在钢厂制造流程中,不仅存在着铁素物质流网络及相关的运行程序,而且也存在着与铁素物质流转换有关的能量流网络及其运行程序。本文强调在研究钢厂的能源转换功能的方法时指出,不能停留在物料平衡、热平衡的方法上,而应该以动态的输入-输出概念和能量流网络的概念来进一步推动钢厂节能减排工作。本文还讨论了钢厂能量流运行的动力学机制以及能源管控中心的设计原则。进而从铁素物质流系统和碳素能量流系统提出了一系列钢厂节能减排的着手环节。特别对钢厂“只买煤、不买电、不用燃料油”的内涵与煤气等含能介质“近零”排放作了解释。提出中国钢厂的节能减排应该进入以建立能量流网络——能源管控中心为主要标志的新阶段。