新型提渣装置在步进式加热炉上的开发应用

针对步进式加热炉炉底出渣较困难的情况,分析氧化铁皮渣产生的原因,开发了一种新型提渣装置,以解决炉底地坑内堆积炉渣的清理问题,实现了无需用天车即可将炉底氧化铁皮渣运至地面以上。通过以上工作,承钢成功研制了一种步进式加热炉炉底提渣专利装置。     

轧钢加热炉炉炕结渣根治方法探讨

针对推钢式加热炉实炉底频繁结渣问题的形成原因进行分析、论证,结合加热炉自身特点及其他厂家成功经验,通过改进实炉底砌筑方法、调整烧钢工艺等措施,使实炉底频繁结渣问题得到根治,解决了制约轧钢生产的一大瓶颈。根治推钢式加热炉炉炕结渣的方法关键是控制好耐热钢滑轨表面与炉炕面的标高差,并辅以烧钢过程的合理控制等。     

热轧高温步进式加热炉用耐火材料的性能及标准技术研究

为了提高热轧高温步进式加热炉的使用寿命,对加热炉炉墙、立柱、围堤、炉底所用的浇注料、捣打料的性能进行了分析,发现不少品种耐火材料的荷软温度都小于1 380℃的最高加热温度,有些甚至低于1 300℃,因此,造成立柱及围堤粘渣严重。针对加热炉用耐火材料不能适应工艺要求的特点,在所订的标准中将耐火材料变形量0.6%的荷软温度提高到1 400℃以上,对耐火材料的性能提出了相应的要求,以减少炉衬的粘渣。有针对性的选择使用耐火材料,建立适应高温加热钢种生产用的耐火材料标准后,以适当价格,按照标准采购耐火材料,以推进热轧生产的技术进步,降低维修成本。     

中宽带钢加热炉技术改造与效果分析

针对承钢中宽带钢加热炉加热板坯水管黑印大、温度不均匀、热效率低等问题,在由推钢式炉改造为步进式炉后,该生产线的产量由60万t/年提高到80万t/年,品种钢生产比例由5％提高到15％,吨钢降低煤气消耗20 m^3,板坯氧化烧损减少0.2％.     

大型轧钢加热炉炉膛压力分布的模拟分析

文章以某公司大型轧钢加热炉为研究对象,利用Fluent软件就不同型式的炉底隔墙,在正常生产条件下,对加热炉炉内的流场、温度场及压力场进行了数值模拟。依据模拟计算数据,就炉底隔墙的结构型式对炉内流场、压力场及温度场分布的影响进行了进一步分析。结果表明,预热段炉底隔墙的型式对炉内温度分布产生重大影响,因此模拟结果对大型加热炉的炉内压力分布的改进和调整以及炉内温度场均匀性的改善具有重要的指导意义。     

双蓄热式轧钢加热炉炉压控制分析

新钢高速棒材生产线的双蓄热步进式加热炉在投产初期频繁出现炉压较高且波动大的现象,影响了加热炉的生产安全和使用寿命,通过分析,找到了影响炉压波动的根本原因和对策并应用于生产实践中,取得了一定成效。     

南钢小型厂油气混烧加热炉的技术改造

在不改变炉型、炉子尺寸的前提下，为了解决加热炉炉底结渣严重及加热能力满足不了生产需要的问题，对实炉底及燃烧系统采取相应措施，取得了良好的效果。     

步进式加热炉坯料摆放最佳间隙计算

步进式加热炉是机械化炉底加热炉中使用较为广泛的一种，是取代推钢式加热炉的主要炉型。自60年代问世以来，步进式加热炉在世界上获得长足的发展。由于步进式炉有着推钢式炉无法比拟的特点，如氧化烧损小，脱碳少；加热质量好，钢温比较均匀；加热操作灵活，易于与轧制节奏匹配；可比较精确计算和控制坯料在炉内的加热速度和加热时间．     

步进式加热炉钢坯温度测试与分析

介绍了连铸钢坯在步进式加热炉内加热时,测试钢坯实际加热温度的设备和方法。以在石钢中的应用为例,分析了目前步进式加热炉的加热效果,提出了相应的改进措施,并探讨了温度均匀性对弹簧钢脱碳层的影响。     

步进式加热炉中不同滑块高度的板坯加热方式的优化

<正>为了在步进式加热炉中以最小的能耗获得钢坯的最佳加热方式,本文建立了适用于不同滑块高度的、可用于预测钢板温度历史的三维传热模型。研究了滑块高度对板坯加热能耗、炉口滑道黑印温度均匀性和板坯出炉温度设计要求的影响。模型描述和数学分析物理模型本文以中钢公司(CSC)的加热炉为研究对象,采用与炉内板坯前进(纵向)方向横向的准稳态三维传热模型,对加热炉加热板坯的过程进行了数值模拟。     

电渣连铸锭表面质量的影响因素

渣皮的厚度、均匀性和力学性能是影响抽锭电渣钢锭表面质量的主要因素。薄而均匀渣皮是获得良好连铸锭表面质量的关键。文中分析了渣池电流密度分布、结晶器壁附近的热传导条件、渣成分和"高温区"温度变化等因素对渣皮厚度的影响。生产试验表明,通过控制操作温度和渣系成分获得薄而均匀的渣皮,并确保渣系具备长渣形式和适当的高温强度及塑性可得到良好表面质量的电渣连铸锭。     

沥青焦废热锅炉炉管结渣问题的研究

在化产品沥青焦生产过程中,生焦煅烧产生大量的高温废气,由焚烧炉将废气中的可燃组分进一步燃烧,废气中的热量通过废热锅炉回收产生蒸汽,达到环保和降低能耗的目的.近来,宝钢废热锅炉炉管间废气通过的阻力不断上升,最后超过煅烧系统的压力控制范围从而影响生产.主要是锅炉管外壁上结满了淡黄色的灰渣,使部分管间被堵塞.针对沥青焦生产中废热锅炉炉管的结渣现象,分析研究了灰渣积结的原因是沥青焦的灰熔点下降、进锅炉废气温度相对过高.提出了将进锅炉废气温度控制在渣粉微黏结温度以下的对策,解决了这一生产技术问题.     

钠化焙烧熟料连续式浸出工艺研究

通过钠化焙烧熟料带式过滤机连续式浸出的工业试验,考察了真空度、洗水温度、布料均匀性、洗水量对浸出效果的影响。结果表明,真空度、洗水温度、布料均匀性、洗水量对浸出影响程度依次降低;洗水温度为85~90℃、洗水量为12~14m~3/h,布料均匀性较好(平整、无缺料和厚薄不均现象),真空度为0.04~0.05 MPa,可实现尾渣SV含量低于0.20%的浸出效果;熟料活化、滤布再生、布料和浸洗技术是连续式浸出成功实现的重要技术措施;连续式浸出在规模化和自动化工艺生产上具有显著优势,在尾渣SV和水分含量的控制上稍差于间歇式浸出。     

转炉少渣冶炼一倒的相关研究

针对邯宝炼钢厂实际生产情况,通过理论分析和计算对少渣冶炼的一倒温度、熔渣碱度以及热平衡和物料平衡进行了讨论,确定了一倒的合理温度区间,以及熔渣碱度控制参数,并以此为基础进行工业生产实践,取得了良好的效果,有效的降低了冶炼成本,简化了炉渣处理过程,降低了环境压力。     

菱镁石在生产锰硅合金中的应用

在锰硅合金生产中,用菱镁石取代中碳锰铁渣,以调整渣型,保证生产运行。经试验生产,取得良好效果,不但可以迅速提高炉温,而且提高了硅石的利用率,进一步提高了生产中主元素的回收率。     

粉末样品的粒度对压片-X射线荧光光谱法测定炉渣准确度的影响

压片-X射线荧光光谱法(XRF)测定炉渣的准确度常常受到粒度效应和矿物效应的影响。实验结合扫描电镜和能谱仪的检测手段,从宏观和微观的角度研究了炼钢精炼炉渣各组分在不同粒径范围的分布;对不同制备方法制得的粉末样品进行压片法和熔片法制片后采用X射线荧光光谱测定,并分析了检测结果产生差异的原因;借助ANOVA一元方差统计分析法,在0.16~0.088mm粒度范围内,讨论了粒度对不锈钢精炼渣、电炉渣、碳素钢精炼渣、电炉渣主成分的压片-X射线荧光光谱法结果的影响:同一样品的同一组分在不同粒度范围内所占份额不同,特别是氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁尤为显著,以至影响样品的均匀性和代表性;当样品粒度研磨至0.16~0.088mm时,粒度影响不显著,压片法测定结果趋于稳定,可满足生产检验需求。     

酸度系数对矿渣棉理化性能的影响

 为了确定矿渣棉生产过程中调质高炉渣最佳酸度系数,实验室条件下通过四辊离心法制备不同酸度系数的矿渣棉,通过矿渣棉理化性能检测,研究了酸度系数对矿渣棉理化性能的影响规律。研究结果表明,随着酸度系数的增大,矿渣棉直径呈指数增长;矿渣棉主要呈玻璃体结构,随着酸度系数的增大,其析晶温度降低,成纤过程温度变宽;不同酸度系数矿渣棉在弱酸性条件下其微观形貌表面无明显变化,表面仍较光滑;在碱性条件下,其表面均出现腐蚀现象,较为粗糙,有明显的新生水化相出现。矿渣棉实际生产过程中,高炉渣酸度系数应控制在1.0～1.4较为适宜。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

特殊钢渣超微粉改性废弃核桃壳制备钢渣基生物质活性炭及其吸收氯气的性能

以特殊钢渣超微粉与废弃核桃壳为研究对象,利用特殊钢渣超微粉的化学成分对废弃核桃壳进行改性处理制备钢渣基生物质活性炭。研究废弃核桃壳超微粉与特殊钢渣超微粉的质量比、特殊钢渣超微粉细度和吸附环境温度对钢渣基生物质活性炭吸收氯气性能的影响。结果表明:废弃核桃壳超微粉与特殊钢渣超微粉的质量比为100∶6,特殊钢渣超微粉的细度为600目,吸附环境温度为30 ℃时钢渣基生物质活性炭吸收氯气性能较好。特殊钢渣超微粉中Fe₂O₃具有磁性有利于氯气在钢渣基生物质活性炭表面形成富集,提高其吸附能力,CuO和MnO具有催化性可以协助促进钢渣基生物质活性炭的吸附能力。特殊钢渣超微粉细度过大,会造成小粒径颗粒团聚,从而影响钢渣基生物质活性炭对氯气的吸附能力进一步提高;在特殊钢渣超微粉粒径较小时,均匀性较好的特殊钢渣超微粉对提高钢渣基生物质活性炭吸附氯气较小。较高的吸附环境温度可能导致钢渣基生物质活性炭对氯气出现解析现象;同时钢渣基生物质活性炭表面没有出现特殊钢渣超微粉团聚与沉积的现象,具有层状结构特征,为吸附氯气提供了空间。      

铁尾矿为调质剂的高炉熔渣流动性行为

分析了铁尾矿配比对矿渣成分设计参数的影响规律,采用高温熔体物性综合测定仪测定熔渣黏度、流动性等高温物化性能.采用主成分分析法和多元线性回归原理,建立了主成分与熔渣流动性的数学模型.研究结果表明:调质高炉渣的成分设计参数更符合制取矿渣棉原料的要求;随着铁尾矿配比增加,熔渣黏度有升高的趋势,但高温区黏度较小、流动性较好,适宜的成纤温度区间变宽,调质高炉熔渣黏度、流动性更适合用于制备矿渣纤维;调质高炉熔渣适宜的酸度系数为1.2～1.4,即铁尾矿适宜的质量分数为5％～15％.