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研究对象是某6063工业铝型材,将建立好的三维模型导入到有限元Altair Hyperxtrude分析软件进行仿真模拟,通过改变型材挤压工艺参数(挤压比、棒料预热温度、模具预热温度、挤压筒预热温度、挤压速度),研究其对金属流动的规律,基于直交表Taguchi方法分析各挤压工艺参数对型材截面速度分布和挤压力的影响规律.结果表明:对于型材截面流动均匀程度指标参数,最佳挤压参数为挤压棒料外径205 mm、挤压垫速度3.2 mm/s、棒料预先加热温度480 ℃、挤压模具预先加热温度470 ℃、挤压筒预先加热温度440 ℃;对于挤压力指标参数,棒料外径200 mm、挤压垫速度1.4 mm/s、棒料预先加热温度490 ℃,挤压模具预先加热温度480 ℃、挤压筒预先加热温度460 ℃. 相似文献
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为了改善■320 mm大直径6063铝合金圆铸锭内部组织及表观质量,提高生产成品率,降低生产成本,研究开发应用了电磁细晶铸造、多孔石墨油润滑技术。结果表明,将电解原铝液采用虹吸方式引入铝合金固定式柴油熔炼炉,在780℃~790℃下熔炼20 min,经过炉底高纯氩二次喷粉精炼、真空在线除气处理和双级过滤,供油次数为7~11 (次/6s),铸造速度为55 mm/min~60 mm/min的,电磁频率为20 Hz~30 Hz,铸造温度为710℃~730℃,冷却水流量230 m3/h~240 m3/h时,能生产出外观质量及内部组织结构均满足使用要求的准320 mm大直径6063铝合金圆铸锭。 相似文献
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电子束冷床炉熔炼是生产钛及钛合金铸锭的主要方法,利用该方法能够生产出高低密度夹杂少、组织成分均匀的高品质钛合金铸锭,而工艺参数是决定铸锭质量的主要因素。本研究利用铸造模拟专用软件PROCAST对电子束冷床炉熔炼大型TC4钛合金扁锭的连铸凝固过程进行数值模拟,研究了不同工艺条件下铸锭的温度场分布特征、初生枝晶半径、二次枝晶臂间距等,最终确定出本模拟工艺条件下,电子束冷床炉熔炼TC4钛合金扁锭的最佳工艺参数为熔炼速度250 kg/h,铸造速度20 mm/min,浇注温度1 700℃。 相似文献
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本文通过对影响竖铸铝母线质量的因素进行分析和研究,确定了适宜铸铝成份和铸造工艺技术参数,铝母线中铝含量应不小于99.65%.Fe/Si控制在1.2~1.5,铸造温度720~730℃,铸造速度80~100mm/min,冷却水压力0.8~1.0kg/cm^2。铝液的水平面距结晶器内上缘约2cm。 相似文献
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以直径20 mm, 包覆比50%的银包铝细棒为研究对象, 通过有限元数值模拟以及相应的实验验证, 得出了银包铝复合材料立式连铸复合成形工艺的边界条件.采用ProCAST软件模拟了立式连铸成形过程, 得出各工艺参数对连铸结果的影响规律, 给出了可行的连铸工艺参数范围及工艺调控策略, 以模拟结果为指导, 制备出表面质量高、复合界面效果良好的银包铝复合棒材.实验结果表明, 芯管长度、连铸速度对结果的影响最大, 芯管长度影响了芯管出口处双金属的接触温度、接触时间, 并直接改变了铝芯固液界面的相对位置.当芯管长度过短时, 银铝界面反应较强烈, 当芯管长度过长时, 芯棒冷却强度大, 芯部铝产生明显的冷隔.随着连铸速度的增大, 银的固液界面到芯管出口距离逐渐减小, 铝的固液界面距出口距离逐渐增大; 铝液铸造温度升高, 冷却水减少也会带来相似的作用.结果显示, 芯管长度30 mm, 速度37~67 mm·min-1, 银的铸造温度1225~1325℃, 铝的铸造温度800℃, 冷却水流量约300 L·h-1是可行的银包铝连铸工艺. 相似文献
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以Q460钢(/%:0.17C,0.35Si,1.5Mn,0.020P,0.020S,0.020Nb,0.075V)3 250 mm×150 mm宽板坯为研究对象,采用ANSYS软件建立凝固传热模型,研究拉坯速度、比水量、过热度等工艺参数对铸坯凝固过程的影响。模拟结果表明:拉坯速度每增大0.10 m/min,矫直段铸坯表面温度升高36.5℃,出坯温度升高50℃,坯壳厚度减薄2.4 mm,液心长度增加1.2 m;每增加1℃的过热度,矫直点铸坯上表面中心温度增加1.73℃,延长液芯长度0.11 m;因此,拉坯速度是影响铸坯质量的关键。生产应用表明,3 250 mm×150 mm板坯拉速1.20~1.25 m/min,过热度15~20℃时板坯表面矫直温度大于950℃,降低了铸坯中心疏松和偏析,表面质量显著提高。 相似文献
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钨基合金喂料的螺杆挤压具有可生产直径较大,挤压比较大,且生产效率高等优点。利用Deform-3D软件,通过采用刚塑性模型对钨基合金喂料在挤压温度为60℃、70℃、80℃和挤压速度为3 mm/s、5 mm/s、7 mm/s的挤压条件下进行有限元模拟,分析了每种条件下速度场、温度场、损伤及应力场变化,并将最优结果与螺杆挤压实验相验证。结果表明:在挤压温度为70℃,挤压速度为5 mm/s下,得到直径为30 mm的棒坯表面光亮无缺陷;模拟结果与实验结果吻合。 相似文献
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为解决高硅钴白合金中有价元素难以浸出的问题,在硫酸体系中,以氯酸钠作为氧化剂,并加入高硅钴白合金中的组成元素之一Fe3+作为氧化传质体,有效浸出了高硅钴白合金中的Co和Cu,并减少了Si的浸出。通过正交试验研究了初始Fe3+浓度、高硅钴白合金粒度和反应温度对浸出效率的影响,得到了优化工艺参数,并根据现实生产需求,确定了浸出成本更低的经济工艺参数。优化工艺参数为:起始Fe3+浓度为15 g/L,高硅钴白合金粒度为<0.075 mm,反应温度为85℃。其中,起始Fe3+浓度对浸出效率的影响最大。在优化工艺参数下浸出5.5 h, Co、Cu浸出率分别达到99.3%、98.7%。经济工艺参数为:起始Fe3+浓度为10 g/L,白合金粒度为0.075~0.150 mm,反应温度为85℃;浸出6.7 h后Co、Cu浸出率分别达到98.9%、98.5%。 相似文献
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研究阶段降温法提取硅的最佳工艺条件,考察合金在凝固过程中的保温温度、保温间隔时间、降温幅度及搅拌速度对初生硅生长及分布规律的影响,并比较不同终止温度和搅拌情况下的提取率。结果表明,当保温温度为900℃,降温幅度为10℃,保温间隔时间为20min时,硅的平均直径达到0.466mm,粒径大于3.35mm所占比例达到20.2%;当搅拌速度为50r/min,终止温度为640℃时,通过搅拌的方法提取的合金含硅量高达44.3%。 相似文献
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49MnVS3非调质钢(/%:0.47C,0.39Si,0.90Mn,0.016P,0.050S,0.22Cr,0.09V,0.015Ti,0.011Al,0.02Ni)的生产流程为铁水预处理-60t顶底复吹转炉-LF处理-VD真空脱气-220 mm×300 mm坯连铸-控轧控冷。研究了控轧控冷工艺对49MnVS3非调质钢组织和性能的影响。φ110 mm轧材试验工艺参数:加热温度1150~1250℃、开轧温度1 0500℃、终轧温度850℃、轧后冷却速度70℃/min、冷却开始温度850℃和终止温度500℃。结果表明,试验炉次粒度提高高.5~1.0级,带状组织减轻轻0.5~1.5级,硬度、强度及塑韧性均有所提升,获得良好的强韧性匹配。 相似文献
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采用不同的挤压速度和挤压温度对机械外壳用6061-0.8V新型含钒铝合金试样进行了挤压成型,并进行了力学性能的测试与分析。结果表明:随挤压速度由2 m/min提升至4.5 m/min,挤压温度由375℃升高到475℃,机械外壳用6061-0.8V新型含钒铝合金试样的抗拉、屈服强度先增大后减小,断后伸长率变化幅度较小,力学性能表现为先优化后下降。相比于2 m/min,3.5m/min速度挤压时的抗拉强度和屈服强度各增大了18、16 MPa;相比于375℃,425℃温度挤压时的抗拉强度和屈服强度各增大了20、24 MPa。机械外壳用6061-0.8V新型含钒铝合金挤压成型较佳的工艺参数选择为:挤压速度3.5 m/min、挤压温度425℃。 相似文献