热轧薄规格DP600双相钢组织演变

采用MMS- 200热模拟试验机对DP600双相钢进行双道次压缩，研究带有中间坯补热工序的无头轧制工艺和常规轧制工艺对试验钢奥氏体组织和变形抗力的影响，并在实验室进行了2种工艺条件下的热轧试验。结果表明，具有中间坯补热工序的无头轧制工艺有利于精轧前奥氏体组织的均匀化，降低钢材的变形抗力，试验钢更易于变形；轧制薄规格双相钢时，中间坯补热工序可以抑制马氏体带状组织的生成，试验钢具有较高的断后伸长率，马氏体含量的增加提高了试验钢的抗拉强度，力学性能满足DP600的标准要求。该研究结果为无头轧制工艺开发薄规格DP600双相钢奠定了理论基础。     

多目标遗传算法在八辊五机架全连续冷连轧机轧制策略优化中的应用

针对八辊五机架全连续冷连轧机在轧制过程中的特点，提出一种多目标优化问题的求解策略——多目标遗传算法，并对其进行改进，提出基于多目标遗传算法的多辊冷连轧机轧制策略的优化。该方法具有计算精度高、速度快等特点，适合在线实时计算的要求。该优化算法在河北中钢1250mm八辊五机架全连续冷连轧机中的应用，证明了该算法的适用性和灵活性，为多辊全连续冷连轧机在计算机过程控制中进行轧制策略优化设计提供了一条新的途径。     

变截面钢板轧制应用研究

变截面轧制过程中厚度线性变化的LP钢板轧制过程中的辊缝为非线性变化,在综合考虑体积不变定律和限制条件的基础上,给出了不同类型LP钢板的形状设计方法。在变截面轧制过程中,采用多点动态设定方法,讨论了设定点的轧制参数计算方法。在济钢4300mm宽厚板轧机上进行了变截面钢板的形状设计、多点设定和轧制应用,得到10余种连续变厚度的LP钢板。     

1000MPa低碳贝氏体钢的连续冷却转变组织及力学性能

 采用Gleeble热模拟试验研究了一种Si-Mn系低碳贝氏体钢的连续冷却转变组织,并在首钢棒材厂工业轧机进行了生产工艺试验的工业试制,研究了不同轧制工艺对金相组织、力学性能的影响。结果表明,该系列贝氏体钢在2℃/s的冷速条件下可得到全贝氏体组织,冷却速度对组织类型和性能有直接影响;通过合理地控制轧制工艺,可得到细小的贝氏体组织,具有良好的塑性和冲击性能,抗拉强度可达到1000MPa以上,冲击功达到80J以上。     

轧制棒线材的无头轧制设备

日本钢管公司从东京钢铁公司获得了为该公司的高松厂制造圆坯轧制棒线材的无头轧制设备的订单，在世界上首次成功地将钢坯无头轧制设备实用化。该设备于１９９８年３月正式投入生产。该设备是通过对从连铸机（ＣＣＭ）直接送来的热钢坯在送往轧途中进行在连续焊接后，采用所为的“无头轧制技术”轧制棒线材的。本文以该设备为例，介绍了日本钢管公司开发的棒线材无头轧制设备的概况。     

基于连续曲面的轧制模型自学习方法

 针对基于层别数据的传统轧制模型自学习方法导致相邻层别上自学习系数跳跃大、不连续等问题,提出“机理模型＋特征点＋拟插值＋自学习”的轧制模型构建新机制,用多维空间连续曲面代替原来的层别,实现轧制模型结构的升级。构造用特征点表征的连续曲面,采用连续函数对空间中各个特征点上的自学习系数进行拟插值的方法,获得光滑曲面方程。从相邻层别不连续变为多维空间上连续可导,使模型自学习系数精确到空间任意点,对提升模型设定精度有质的突破。该模型自学习方法目前已成功应用于国内某大型热连轧机组变形抗力在线计算,实际生产应用表明,新方法上线后变形抗力与轧制力的预报精度显著提高,带钢因厚度超差导致的预封锁量减少了44%,满足热连轧带钢稳定轧制的生产要求。     

镁合金板材轧制成形现状及其发展

轧制方法可分为常规轧制技术和特殊轧制技术,其中常规轧制技术可分为传统轧制、热挤压轧制和双辊连续铸轧,而特殊轧制技术可分为异步轧制、交叉轧制、大应变轧制、电脉冲轧制等,本文详细阐述了这些轧制方法的基本原理、特点和应用,综述轧制方法及其工艺参数对镁合金板材成形性能的影响,并且对目前镁合金板材生产发展的方向提出看法。     

轧制节奏的软件设计

轧制节奏是热轧、钢管以及其他类似生产线的生产调度功能。本文提出一种新的，以面向对象的设计方法实现轧制节奏控制功能。这种新的设计方法适用于不同类型的热轧生产线以及其他的连续生产线，也适用于道路交通、物流领域。     

鞍钢1450mm酸洗冷连轧机带钢跟踪技术

简要介绍了酸洗冷连轧机带钢跟踪系统的功能及工作原理。以鞍钢莆田1450冷连轧机带钢跟踪系统为例,对带钢跟踪区域划分、焊缝跟踪以及轧制设定值数据切换等技术内容进行了深入分析。生产实践表明,该系统运行稳定可靠,带钢跟踪精度较高,满足了连续轧制的工艺要求。     

摆动式分线装置的研究与设计

针对双高速线材翻钢式分线装置应用中存在连续轧制工艺断点、分线效率低的问题,剖析了该缺陷产生的根本原因,提出了1种摆动式分线装置设计方案,阐述了其工作原理,摆动条件,轧件排列分配比例,研究并确定了摆动式分线装置上、下游轧机速度匹配关系,完成了该装置的设计制造,并在现场投用,实现了双高速线材的连续轧制,提高了生产效率。     

轧制铝材在动力锂电池上的应用现状及展望

文章分析了轧制铝材在不同结构类型动力锂电池上的具体应用,介绍了当前国内外动力电池市场对不同结构类型动力电池装机的偏好性和市场上新技术新工艺对轧制铝材应用的影响,指出了在此形势下轧制铝材在动力锂电池上应用的前景趋势、材料开发方向和挑战。     

全连续粗轧机控制系统的开发与应用

为提高生产效率和产品质量,基于唐山国丰钢铁有限公司620 mm热连轧生产线的设备和硬件配置,开发了全连续粗轧机控制系统,建立了包括温度计算、轧制力计算和宽度计算在内的数学模型。针对轧制过程中易出现的带钢头尾失宽问题,采用三段折线式短行程曲线对带钢头尾平面形状进行控制;同时,对稳定轧制段带钢采用轧制力反馈自动宽度控制,确保了带钢全长方向上宽度的均匀性。现场应用表明,该系统运行稳定可靠,控制精度较高,能够满足生产需要。     

20MnSiV钢变形抗力数学模型和连续冷却转变曲线

在Gleeble-1500热模拟实验机上对20MnSiV钢进行不同变形温度、变形速度、变形程度的压缩变形,得到了该钢种高温轧制过程中的变形抗力模型,采用双道次压缩实验绘制了该钢种的连续冷却转变曲线.     

日本川崎钢铁公司开发出热轧新产品

日本川崎钢铁公司在千叶厂 3号热带轧机上利用“无头轧制”的连铸连轧技术开发出新的热轧产品。超薄热带轧制技术已在 1.0 mm、 0 .9mm和 0 .8m m的厚度上取得成功。该公司为了从根本上解决端头、端尾的喂入问题 ,首次开发出无头轧制技术 ,将薄板坯在精轧机入口端连接 ,然后连续地送入精轧机。无头轧制技术实现了稳定轧制 ,在整个轧制过程中可保持恒定的带钢张力。轧制超薄带钢时温度下降很快 ,因此必须进行高速穿料。无头轧制技术解决了精轧机和热轧输出辊道上的高速穿线问题。无头轧制技术与超薄带钢轧制技术的组合创造了生产 1.0 m m、 0…     

五机架冷连轧机的负荷分配计算

针对八辊五机架全连续冷连轧机在轧制过程中的特点,在综合考虑了轧机产量和产品质量的前提下,用多目标优化问题的求解方法对多辊冷连轧机的轧制策略进行优化,确定各机架的负荷和待轧带钢的目标厚度,并开发了河北中钢1 250 mm八辊五机架全连续冷连轧机的负荷分配计算程序。通过现场实例证明,该方法精度高、速度快,可满足在线控制需求,是一种适合多辊全连续冷连轧机的负荷分配方法。     

热带钢无头轧制技术的开发

热带钢无头轧制技术的开发日本川崎钢铁公司在世界上首次开发了热带钢无头轧制技术。这项技术是在精轧机前焊接薄板坯（粗轧机轧制的半成品），在精轧机内不间断地连续轧制，经卷取机前的剪切机切断后卷取。近年来，连铸设备、连续退火设备等的生产工艺一直在朝连续化方向...     

液态金属直接轧制薄板概述

一、液态金属直接轧制的基本概念液态金属直接轧制就是用液态金属直接地、连续地轧制成材。它属于连铸连轧范畴,但与我们现在所理解的“连续铸造+直接轧制”又有所不同。一般说来,“连     

二次冷轧机组工作辊温度场与热行为仿真研究

轧辊的热行为,特别是工作辊的热凸度及其变化是带钢轧制过程中的主要干扰因素之一,严重影响到轧制过程中尤其对薄板板形的控制。某厂二次冷轧机组主要生产极薄规格DR材产品,带钢最薄可达0. 1mm,由于该机组非冷连轧机组,轧制过程不连续,每卷带钢轧制间歇期较长,导致轧制区热凸度不稳定,影响生产的产品板形质量,故对该机组轧辊热行为研究是需要解决的重要问题。本文以该机组为研究对象,基于ANSYS有限元仿真软件,建立1#机架大小辊工作模式下工作辊温度场与热凸度有限元仿真模型,计算轧制过程中工作辊温度场和热凸度变化,为辊缝控制精度的补偿控制提供了依据,提高机组产品板形质量。     

连续轧管的断续轧制状态和变形模型

根据连续轧管保证金属塑性整体和芯棒刚性整体的前提,分析了金属和芯棒阶跃加载和阶跃卸载的产生,论证了浮动芯棒钢管连轧的基本特征在于轧制过程是连续的,而轧制状态是断续的。从金属的速度图示、轧制图示和变形区受力图示(变形模型)三个方面对连轧管断续轧制状态进行描述。根据芯棒和金属之间不同的相对滑动,归纳提出了连轧管一切工作机在各轧制阶段通用的四种受力图示作为分析金属变形和应力的基本变形模型。     

宝钢2030 mm冷轧机组连轧装备的研究与改造

阐述了宝钢2030mm五机架冷轧机所用的常规轧制料（板厚4．5－6．0mm)采用全连续轧制方式所需的装备研究,在轧制边疆轧制料（板厚1．8－4．5mm)的全连续轧制装备的基础上,经过机电设备改造和成功开发了新型自动分卷飞剪机,全面完成了连轧装备的改造任务,使各种规格的原料（板厚1．8－6．0mm)都用了全连续轧制方式,从而极大地提高了轧机的生产能力。