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针对湖南某地含砷废渣的特点,在查明了渣样矿物性质以及镶嵌关系和赋存状态的基础上,进行了磨矿细度的回收条件试验,在-0.2 mm的磨矿细度下采用磁选-摇床工艺流程处理砷渣,可获得铁精矿和锡精矿;工艺废水采用石灰法处理,可达到国家规定的排放标准. 相似文献
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在矿物加工和金属提取工业中,回收的产品不仅给生产厂家带来经济效益、提高资源的利用率,而且还能保护环境。目前,回收副产品对执行环保规章是至关重要的。本文叙述了从原为尾矿废渣中回收副产品成功的三种工艺操作,同时,介绍了它们的工艺流程。 相似文献
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某钢铁厂废渣中含锰品位为7.61%,经岩矿鉴定分析其中可回收锰主要以锰铁合金形式存在。通过探索试验,采用磁选—重选联合流程可得锰精矿锰品位为56.79%,锰回收率为53.1%,选别指标较好。 相似文献
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四氯化钛生产中废渣的回收利用实践 总被引:2,自引:0,他引:2
对四氯化钛生产过程中产生的电炉烟尘,钛铁渣,过细高钛渣,氯化炉渣,收尘残渣等各种废渣进行分析研究,提出了返回钛渣电炉熔炼是回收处理的有效途径,实践证明,该方案工艺简单,投资省,效果好。 相似文献
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本文论述了处理工业废渣的三种湿法冶金工艺,采用的主要分离技术包括:溶剂萃取,浸出-沉积,电氧化及离子交换。从电子工业和珠宝业产出的固体废物中回收金包括热降解,用硝酸两步浸出除去银和其他金属,用玉水溶解金,再用丙二酸二乙酯选择萃取金,最后从有机相中还原金。 相似文献
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以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。 相似文献
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以铁含量为35%的氰渣为研究对象,研究了焙烧温度、焙烧时间及碳氧比对煤基磁化焙烧过程的影响,并采用化学分析、XRD、SEM、热重分析等分析手段对含铁氧化物的转变过程进行表征。随着焙烧温度的提高,铁氧化物的物相转变过程为Fe2O3→Fe3O4→FeO。随着磁化焙烧焙烧时间的延长,尾渣中的Fe2O3首先被C还原为Fe3O4,还原得到的Fe3O4可被空气中的O2重新氧化为Fe2O3。碳氧比较低时,磁化率接近2.33;当碳氧比超过3时,过量的煤与尾渣混合,Fe2O3还原反应不完全;在焙烧温度645℃、焙烧时间45 min、碳氧比3的优化焙烧条件下,得到焙烧矿的磁化率为2.34。 相似文献
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对铝土矿进行磁化焙烧—磁选处理,考察氢气通入量,焙烧温度及焙烧时间对铁回收率和品位的影响,并研究不同焙烧条件下矿石中铁元素的分离规律。结果表明,当氢气流量为40mL/min、400℃焙烧75min后,铝土矿中铁的回收率及回收品位最优,分别为69.58%和44.59%,能较好实现铁质元素的分离和回收。该条件下焙烧磁选后的铝精矿氧化铝的实际溶出率为86.2%,比未经过焙烧磁选的铝土矿提高了6.6个百分点。 相似文献
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采用酸浸—高温氯化工艺对高砷硫酸烧渣进行脱砷和回收金银。结果表明,在硫酸浓度30g/L、酸浸渣磨矿粒度-0.037mm占81.87%、CaCl2加入量5%、膨润土加入量2%、焙烧温度1 200℃、焙烧时间2h的最佳条件下,球团中铁品位达到55%以上,金、银挥发率分别为90.8%、82.4%,球团中As、S、Cu、Pb、Zn等杂质含量分别为0.32%、0.011%、0.057%、0.11%、0.38%。球团强度基本在2.5kN以上。脱砷酸浸液中硫化钠加入量达到3倍理论量(30kg/m3)时,砷的沉淀率达到96.7%。 相似文献
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以铜浮选尾渣为原料,采用直接熔融还原—磁选的方法回收铁,探讨了在焙烧温度为1 350℃时,碳粉、氧化钙用量及焙烧恒温时间对还原渣磁选过程铁回收率与铁精矿品位的影响。结果表明,在碳粉和氧化钙添加量分别为铜渣质量的32%和10%、恒温100min的条件下对浮选尾渣进行熔融还原,焙烧后的产物破碎磨细至-0.074mm占85%,再进行弱磁选,可获得铁品位为67.47%的还原铁精矿,铁回收率为92.32%。 相似文献