热轧带钢层流冷却过程中温度与相变耦合预测模型

建立了温度与相变耦合有限元模型,对带钢轧后冷却过程中带钢厚度和宽度方向的温度场进行了模拟计算.建模过程中,考虑带钢的各金相组织的密度、导热系数、比热容等物性参数为温度的函数,取各相的线性平均值用于计算.根据连续等温转变实验曲线,采用Avrami方程和Scheil可加性法则计算带钢相变潜热,实现温度和相变耦合求解.计算结果表明,带钢经过层流冷却后,沿厚度方向存在着一定的温差,带钢温度沿宽度方向分布不均匀,和现场实测结果吻合.     

热轧带钢的水幕冷却技术

本文简述了热轧带钢的水幕冷却技术。热轧带钢冷却的目的、要求；水幕冷却的特点；水幕冷却系统及其控制原理等。     

热轧带钢层流冷却的控制策略及其应用

阐述了热轧带钢层流冷却常用的7个控制策略，即前馈控制、反馈控制、自适应控制、带钢头尾冷却控制、带钢边部冷却控制和对带钢厚度的适应性冷却控制以及对升速轧制的适应性冷却控制的内容及其发展，同时还简单地介绍了这些控制策略在国内某些热轧板厂的实际应用情况。     

热轧带钢的冷却参数与翘曲关系

针对卷取温度为500℃的12 mm厚X70管线钢热轧带钢,利用MARC有限元软件建立层流冷却过程中的热-力-相变耦合的数学模型,计算两种下上冷却水比时层流冷却过程中温度场、应力、应变、相变体积分数和翘曲度随时间的变化.结果表明:1.25水比的冷却过程中,厚度方向上各面的冷却速度不一致,导致水冷前期带钢上下表面应变不同,带钢会产生向上的翘曲,冷却过程中边部最大的翘曲量达到21.84 mm;水冷后期带钢板形会逐渐恢复平直,但由于水冷过程中发生塑性变形,终冷时厚度方向上贝氏体含量的差异,卷取时带钢边部依然有-9 mm的翘曲量.上下表面的不均匀冷却是引起翘曲的根本原因.在保证X70管线钢性能条件下,采用1.58的下上水比工艺,卷取时边部翘曲量仅为-0.58 mm,合适的下上水比能大幅度减小层流冷却过程中带钢的横向翘曲.     

热轧带钢在常规层流冷却中温度不均匀性的有限元分析

采用MARC有限元软件,对不同宽度和厚度的普碳钢Q235和管线钢X70的热轧带钢在常规层流冷却中的温度场进行了计算和分析.结果表明:常规层流冷却加剧带钢在宽度和厚度方向的冷却不均匀性.冷却过程中12mm厚X70管线钢带钢的上、下表面温差达到30℃,会使带钢产生冷却翘曲.上集管的流量均匀分布设计和下集管固定流量设计是常规...     

热轧带钢加速冷却过程中温度计算的对称性冷却建模法

带钢冷却是一个多阶段的过程，各阶段间存在相互影响。热轧带钢在水冷却区冷却单元下的冷却是一种机理很复杂的非对称性冷却，难以用精确的数学模型进行描述。为此提出了对称性冷却假设条件下的建模方法，得到结构相对简单并适合过程控制的数学模型，并给出了在线控制的前馈算法，最后推导出可用集总参数法的最大带钢厚度值，简化了带钢厚度方向温度分布的在线控制。     

热轧带钢层流冷却计算机控制系统

从基础自动化、系统服务、过程自动化3个方面介绍了攀钢热轧带钢厂层流冷却计算机控制系统的设计，着重介绍了过程自动化中的样本微跟踪和一种改进的层冷热流密度参数回归求解方法以及系统模型调优。实际运行结果表明，国内自主开发的热轧带钢层流冷却计算机控制系统完全达到并超过了设计要求，具有较高的卷取温度控制精度。     

热轧带钢卷取机冷却优化

介绍了热轧带钢卷取设备的组成、工况及冷却工艺,结合工艺对多台卷取机交替使用时最大冷却水量的计算、地坑尺寸的设计及地坑泵的选型进行论述;通过优化设计,有利于节约水资源、优化地坑泵的选型、避免泵频繁启停,从而延长泵的使用寿命。     

热轧带钢轧后冷却技术的发展和应用

主要从带钢冷却系统采用的先进技术和冷却装置采用的新技术、新型架构冷却装置的优缺点比较和应用实例等方面介绍了热轧带钢轧后冷却装置的发展和应用．     

热轧钢卷强制冷却中的应力腐蚀分析

阐述了应力腐蚀和冲刷腐蚀机理，提出了适用于热轧钢卷强制冷却过程出现的应力腐蚀现象的滑移－－锈蚀理论，可以很好地解释热轧钢卷冷却后出现的腐蚀缺陷，采用ANSYS有限元分析热轧钢卷强制冷却过程的热应力状态，说明在腐蚀缺缺陷区域存在100MPa以上的拉应力，诱发了热轧钢卷的应力腐蚀。     

超薄热轧带钢生产实践

分析了攀钢1450mm热连轧厂采用现有设备和工艺开发1．5／1.8mm超薄热轧带钢的情况。针对超薄热轧带钢存在的技术问题，提出了具体的解决措施，最终开发出超极限能力的1．5／1．8mm热轧带钢，并形成批量生产能力。     

热轧带钢冷弯开裂原因分析

冷弯性能是衡量钢材塑性好坏的一项重要的力学性能指标,并且直接影响产品质量和经济效益。针对某厂Q235B、SS400钢种出现的冷弯不合格情况,通过采用金相分析和扫描电镜检测,认为热轧带钢冷弯开裂与钢材中心存在偏析带、团状珠光体和大量的魏氏体组织有关。严格控制连铸钢水过热度在20~30℃以内,铸坯入炉温度500℃,在炉时间≤180 min等工艺参数后,基本消除了热轧带钢冷弯开裂现象。     

热轧带钢表面挫伤缺陷产生原因分析

介绍在带钢上下表面产生“挫伤”缺陷的形状特征,分布特点,并通过生产案例分析各种工艺参数的影响作用,以及消除该缺陷的对策。     

热轧板带钢板形控制技术

介绍了国内外热轧板带钢板形控制的有效方法，即液压弯辊，轧辊横移式四辊轧机、ＰＣ＋ＯＲＧ轧机以及板形在线检测与控制技术状况；分析了传统四辊轧机的固有缺陷，提出了轧机改造的最佳方案，并针对攀钢的实际情况提出了建议。     

热轧带钢“翘皮”缺陷产生原因及预防

针对唐钢不锈钢公司1580生产线热轧带钢边部"翘皮"质量缺陷,进行了电镜扫描和能谱分析,确定了缺陷的产生的原因。从连铸工序、加热制度、粗轧立辊压下制度和精轧侧导板系统进行了改进,并进行实际跟踪验证。结果表明,加热制度和立辊调宽量对"翘皮"缺陷的发生率有较大影响,通过对现有工艺制度进行修订,有效降低了"翘皮"缺陷的发生。     

层流冷却中带钢温度分布模型的开发

在热轧带钢层冷却控制数学模型中，由于忽略带钢内部的热传导而使卷取温度控制不良，本文采用离线二维数模计算带钢沿厚度方向上的温度分布，在线控制中给予补偿，取得较好的效果。     

高强度低合金中宽热轧钢带的研制

分析了高强度低合金钢的性能要求,论述了其成分设计基本思路,介绍了工艺流程和产品实物质量,讨论了新产品高强度与高韧性的匹配和焊接性能等问题.     

武钢热轧带钢发展历程及技术现状

在介绍国内外热轧带钢的发展历程和现状的基础上,详细论述了武钢一热轧、二热轧、三热轧和CSP生产线的主体设备、产能以及产品结构,并从热装轧制技术、宽度控制技术、热连轧机组自由轧制技术、中间坯保温技术和无头轧制技术等方面对热轧技术做了进一步分析。     

热轧带钢新技术--无头轧制

介绍了传统热轧带钢生产的不足和无头轧制的优点以及设备功能和组成.无头轧制技术是热带生产技术的一个突破.