拉矫机工作辊异常磨损和轴头烧损的对策

为了解决拉矫机工作辊服役周期短的问题，在研究拉矫机工作原理的基础上，对工作辊啮合量的合理使用范围进行了深入探讨,针对生产中出现的工作辊异常磨损现象，通过表面纳米涂层处理，延长了工作辊的使用寿命；针对工作辊轴头烧损现象，通过分析工作辊端部的受力变化，结合分析量化了拉矫机支撑辊和工作辊之间的间隙，最终解决了轴头的烧损难题。     

工作辊冷却及热凸度控制技术

良好的工作辊冷却及热凸度控制是降低工作辊消耗，控制板型，提高生产收得率的有效措施，通过控制冷却，可以改善工作辊冷却效果，防止工作辊出现严重热裂纹，减少工作辊磨损进而减少换辊次数，避免不良板形的产生，本文介绍了工作辊的温度模型，磨损模型及热凸度控制模型，并对国外两种类型的工作辊冷却及热凸度控制技术进行了分析。     

2250mm热连轧机组工作辊平衡控制系统的改进

针对邯钢2250mm热连轧机组中工作辊平衡系统存在的问题，对工作辊的平衡控制系统进行r改进，不仅提高了工作辊平衡控制系统的稳定性和精确性，也延长了工作辊的使用寿命，保证了热轧生产线的稳定运行。     

梅钢热连轧机组F4／F5机架工作辊辊型研究

针对梅钢1422mm热连轧机组F4／F5机架工作辊使用负凸度辊型时存在弯辊力经常达致负极限且F4与F5机架间存在中浪板形缺陷的问题，提出了在F4／F5机架工作辊上应用类似于CVC和SMARTCROWN的轴向移位可变凸度的曲线辊型技术，在通过辊型变形仿真计算确定了轧机所需要的工作辊凸度调节范围后，根据轴向力最小的原则自行研制了针对F4／F5机架工作辊曲线辊型，命名为MHW辊型，经生产试验使用并进一步优化设计后，此曲线工作辊辊型已实现了生产稳定应用。生产使用表明，此工作辊辊型很好地改善了负凸度工作辊辊型存在的问题，并显著提高了机组的实物板形质量。     

四辊粗轧机支承辊工作稳定性的研究及优化

通过对四辊粗轧机支承辊工作状态的跟踪研究，分析了支承辊工作状态不稳定的主要表现形式和症状，确定了支承辊在工作状态下不稳定的原因，并给出了解决方案。     

六辊冷轧机轧辊横移和弯辊力设定策略分析

简要分析了单机架可逆式六辊轧机中间辊横移，工作辊弯辊和中间辊弯辊对于轧件平直度和凸度的影响。提出了在三自由度情况下，引入轧辊磨损和横移位移关系的约束条件之后，得到中间辊弯辊和工作辊弯辊设定二自由度系统。然后假设二者在允许设定范围中间值作为选代计算的初始值，获得弯辊力设定值。最终获得优化的三自由度系统设定值。通过大量的离线计算，然后对结果进行了分析，得到适合在线设定计算的简化模型。目前该项工作正在被工业实践所验证。     

工作辊弯辊力对热轧带钢凸度的影响

为了建立高精度的热轧带钢凸度计算数学模型，采用影响函数法开发了四辊轧机热轧带钢凸度影响率计算软件；系统地研究了工作辊弯辊力对带钢凸度的影响规律。得出了工作辊弯辊力影响率基本值和工作辊直径、单位宽度轧制力、压下量对弯辊力影响率修正指数的6次项拟合系数，建立了高精度工作辊弯辊力影响率的计算模型。为优化板形控制参数提供了理论依据。     

基于凸度转移理念的冷轧支撑辊辊型设计

在当前冷轧产品品种结构不断丰富的背景下，拓展冷轧机的板形控制能力具有重要意义。针对某钢厂产品规格拓展轧机正凸度提供能力不足、工作辊凸辊使用频率高的问题，提出将工作辊凸度转移到支撑辊上、支撑辊提供部分凸度、工作辊尽量采用平辊的思想，设计CVC、VCL、VCL+这3类支撑辊辊型，建立轧件辊系一体化模型并仿真对比新辊型与原辊型配置下轧机板形控制能力。结果表明，采用VCL140+支撑辊搭配工作辊平辊，可起到代替原支撑辊平辊搭配工作辊凸辊的效果，并可显著改善辊间接触压力的均匀性。新辊型上机应用后，超高强钢边浪板形发生率由33%降至4%,工作辊凸辊使用率由95%降至5%,机组弯辊和窜辊超限的问题得到彻底解决，支撑辊月平均过钢量从原12万t提高到15万t,生产效率得到显著提高。     

涟钢CSP工作辊与支持辊辊形优化与应用研究

针对涟钢CSP热连轧机上游机架CVC工作辊窜辊行程总是窜到负极限、窜辊行程利用率低，以及支持辊磨损不均匀等问题，基于大量数据统计和分析，根据CVC工作辊辊形的设计原理及引进变接触和叠加反CVC支持辊辊形技术，对上游机架工作辊及支持辊进行了优化设计。通过工业试验，取得了良好效果。     

四辊轧机横向刚度的计算

基于普通中板四辊轧机，运用影响函数法分析了轧件宽度、支撑辊半径、工作辊半径、支撑辊凸度和工作辊凸度埘轧机横向刚度的影响。仿真结果表明：1）随着支撑辊半径的增大，轧机横向刚度线性增加；2）随着工作辊半径增大．轧辊横向刚度接近线性增大；3）随着支撑辊凸度增大，轧机横向刚度非线性增加；1）随着工作辊凸度增大、轧机横向刚度非线性增加，但是工作辊凸度的变化对轧机横向刚度影响较小；5）随着轧件宽度的变化．轧机横向刚度呈现高次曲线。6）在轧件宽度、支撑辊半径、凸度以及工作辊半径、凸度一定时，轧机横向刚度不变。根据大量计算数据进行回归，建立了轧机横向刚度模型。     

热轧窄带钢精轧机组中的活套自动控制

简述了对电动活套控制的要求、控制内容，对鸡西、锡兴、鄂城、涟源等热带轧机的配置进行了比较，并以涟源热带轧机为例，具体说明了控制系统的配置。     

Formation of Hot Tear Under Controlled Solidification Conditions

Aluminum alloy 7050 is known for its superior mechanical properties, and thus finds its application in aerospace industry. Vertical direct-chill (DC) casting process is typically employed for producing such an alloy. Despite its advantages, AA7050 is considered as a “hard-to-cast” alloy because of its propensity to cold cracking. This type of cracks occurs catastrophically and is difficult to predict. Previous research suggested that such a crack could be initiated by undeveloped hot tears (microscopic hot tear) formed during the DC casting process if they reach a certain critical size. However, validation of such a hypothesis has not been done yet. Therefore, a method to produce a hot tear with a controlled size is needed as part of the verification studies. In the current study, we demonstrate a method that has a potential to control the size of the created hot tear in a small-scale solidification process. We found that by changing two variables, cooling rate and displacement compensation rate, the size of the hot tear during solidification can be modified in a controlled way. An X-ray microtomography characterization technique is utilized to quantify the created hot tear. We suggest that feeding and strain rate during DC casting are more important compared with the exerted force on the sample for the formation of a hot tear. In addition, we show that there are four different domains of hot-tear development in the explored experimental window—compression, microscopic hot tear, macroscopic hot tear, and failure. The samples produced in the current study will be used for subsequent experiments that simulate cold-cracking conditions to confirm the earlier proposed model.     

铁水保温输送现状及提高铁水到达钢厂温度的技术和管理措施

介绍了鞍钢目前铁水保温输送的现状及存在的问题,分析了提高铁水到达钢厂温度经济可行的措施,提出了科学正确评估铁水质量和温度价值的方法.指出要进一步降低铁水单耗,要有技术上的投入和管理、政策上的支持.     

安钢170t铁水罐运行作业实践与分析

170t铁水罐是安钢两座2000m3级高炉铁水运输的主要设备,其运行数量的多少和维护质量的好坏直接影响着高炉和炼钢能否正常生产。分析了安钢170t铁水罐的实际运行状况,针对存在的问题进行了研究,通过加强铁水罐内衬的科学管理,针对导致粘罐的不同原因制定相应的预防措施与处理对策,保证了铁水罐的正常使用寿命,减少了粘罐现象的发生,使170t铁水罐在安钢运行效果良好。     

热轧 20MnSi 螺纹钢性能预报研究

分析了热轧过程中的冶金现象，并在此基础上通过建模与编程，开发20MnSi螺纹钢热轧过程性能预报模型，用它来分析产品的质量情况。     

Production problems of hot dip galvanized metal structures

Metallurgist - The state of the market for hot dip galvanized metal structures, prediction of its development within the Russian Federation, and also the state of the market for hot dip galvanizing...     

连铸板坯毛刺去除机的研制

为适应济钢一炼钢厂4#热装热送的需要,研制开发了连铸板坯在线毛刺去除机。该设备结构简单,动作可靠,刀刃使用寿命长,去除毛刺效率高,解决了热装热送板坯轧制后产生的钢板表面夹层、结疤等问题,提高钢板成材率0.1%以上。     

邯钢连铸板坯热送热装工艺方案的思考

本文论述了连铸板坯热送热装的意义及其支撑技术,着重分析了邯钢热送热装的工艺状况并做出了相应的研究方案。     

254SMo超级奥氏体不锈钢的热变形行为

 在 Gleeble-1500热模拟试验机上进行了热拉伸试验和单道次热压缩变形试验，研究了254SMo的热塑性以及变形温度、变形速率等对其热变形行为的影响。根据热拉伸试验，确定了254SMo的最佳热塑性温度区间为1200~1250℃，热加工温度区间窄；由热压缩试验获得了254SMo的热变形激活能Qdef，并分析了再结晶机制，建立了254SMo的Z-Hollomen参数方程。     

钢管热挤压成形技术与装备的发展

热挤压成形由于具有提高金属的变形能力、产品综合质量高、范围广等优点,广泛应用于难加工材料成形中,成为高合金、特种合金无缝钢管热成形的重要方法之一.从钢管热挤压技术和装备两方面,回顾了国内和国外钢管热挤压的发展情况,介绍了钢管热挤压成形的主要工艺流程,指出了国内钢管热挤压技术和装备的新进展,并以此为基础提出了我国钢管热挤压在热挤压机生产线设备、高温润滑剂、模具设计和管坯制造等方面亟待解决的问题和发展趋势.