Q690E高强结构钢板探伤不合原因分析及对策

从Q690E钢板探伤不合格位置取样,并将试样剖开分析,通过微观检验发现钢板厚度方向中心位置存在TiN、NbN夹杂物带以及缩孔原因导致探伤不合格,此类缺陷来自于连铸坯内部凝固末端的偏析和缩孔。通过提升钢水洁净度控制、精准控制扇形段辊缝、动态轻压下优化等措施实施,铸坯内部质量得到很大改善,高强钢板探伤合格率由97.8%提升至99.1%。     

提高Q345B钢板探伤合格率的生产实践

为找出20～40 mm Q345B钢板探伤不合格的原因,在探伤检测不合格部位取样,采用金相等分析方法,对试样的金相组织和化学成分进行了分析,认为锰元素偏析和轧后钢板冷却速度过快是探伤不合格的原因。对此问题,采取提高钢水纯净度、加强连铸保护浇铸、改善铸坯中心偏析等措施后,该规格Q345B钢板探伤合格率由72.6%提高到94.8%,取得了显著效果。     

粗轧区变形量对16MnR钢板探伤合格率的影响分析

针对某中板厂生产的16MnR钢板超声波探伤不合格现象,依照探伤结果取缺陷严重部位进行微观组织分析,结果表明：造成探伤不合格的主要原因是连铸坯中心偏析、非金属夹杂物造成的分层,从而导致脆性相与钢基体的剥离而出现内部裂纹。在其他轧制条件不变的情况下,通过优化粗轧阶段延伸轧制的压下规程,显著提高了探伤合格率。     

中厚板超声波探伤不合格成因调查及对策分析

对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行低倍、高倍、刨削、z向剖开、电镜检验以及对钢水进行气体分析,找出了引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高,铸坯中心偏析严重和夹杂物较多。其对策是控制原材料水分,减少炼钢、精炼、连铸过程增氢,延长板坯堆冷时间,促进氢的扩散,控制铸坯中心偏析程度,减少钢中夹杂物。     

厚规格高性能500MPa结构钢探伤不合格原因分析

为找出500 MPa钢板探伤不合格原因,通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析和电子探针波谱仪对500 MPa钢板探伤缺陷组织、成分进行了分析。结果表明:钢板探伤不合格的原因是由钢板中心偏析带上的裂纹导致,MnS、Nb/Ti夹杂物是造成裂纹的主要原因。通过提高钢水洁净度,降低钢水过热度,优化二次冷却技术,采用电磁搅拌和轻压下提高铸坯内部质量,同时适当优化铸坯加热工艺以及轧后堆垛缓冷方式,可以防止裂纹的产生。     

浸入式水口结构对连铸大圆坯质量的影响

为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为500 mm的 42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30 ℃提高至3.54 ℃;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm2;铸坯从1/4R处向内长度不小于13 μm的硫化物数量减少0.35个/mm2;轧材全氧质量分数平均降低0.000 12%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。     

Q345D-Z25钢板探伤不合原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对济钢生产的70 mm厚度规格Q345D-Z25钢板进行显微组织分析。结果表明,钢板中心存在的裂纹、Mn S夹杂物以及组织偏析是造成此次钢板探伤不合的主要原因。通过提高钢水纯净度、铸坯以及钢板内部质量,探伤合格率得到显著提高。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况,采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究,结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因.分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素.通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率.     

连铸特厚板坯内部质量控制的关键技术

 采用连铸工艺流程生产特厚钢板具有低能耗、低排放和高效率的显著优势。然而，连铸坯中心偏析与疏松、内部大尺寸夹杂物未能得到较好的控制，是导致厚度不小于100 mm特厚板探伤不合格的主要原因。鉴于此，研发了特厚板连铸坯内部夹杂物去除技术与中心偏析、疏松控制技术，给出了利于夹杂物充分上浮去除的铸机最佳垂直段高度，以及改善铸坯中心偏析与疏松缺陷的凝固末端压下率参数。应用结果表明，上述技术措施取得了明显效果，生产的特厚板坯质量良好，采用连铸特厚板坯轧制出了优质特厚板。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,取样分析了Q370qE钢板超声波探伤不合原因,结果表明其探伤不合格主要源于钢中非金属夹杂物、中心严重偏析所造成的钢板分层、连铸保护渣和耐火材料的卷入以及铸坯裂纹等。通过采取提高钢纯净度、改变夹杂物形态、控制浇注温度和拉速等措施后,钢板探伤合格率由75％提高到97％。     

中厚板探伤不合的原因分析与解决措施

采用金相、电子探针等手段,对Q345C探伤不合的原因进行了分析。结果表明:中心偏析、内部裂纹和夹杂物是造成探伤不合的主要原因。通过采取针对性的冶炼及轧制工艺改进措施,有效提高了探伤合格率。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。     

42CrMo钢大尺寸夹杂物的来源与控制

针对42CrMo合结钢轧材超声波探伤合格率低的问题,利用扫描电镜等设备对探伤不合样品进行分析,发现探伤不合样品中有直径为100 μm左右的球形夹杂物或者尺寸为1 000 μm左右的长条形夹杂物。通过钢液内生夹杂和生产过程接触的原辅料的分析比对,认为大尺寸夹杂物主要由于外来夹杂进入钢液中,最终造成轧材探伤合格率低。通过增加硅钙线用量、钢包浇铸后期不下渣、浸入式水口侵蚀速率小于1.5 mm/h、结晶器液位波动不大于 ± 3 mm和恒定拉速浇铸等控制方式,减少了钢中外来大尺寸夹杂,提高了钢液洁净度,使探伤合格率提高到97.5%以上。     

S355J2钢板探伤不合原因分析及改进措施

通过光学显微镜、电子探针等科研手段,对S355J2钢板探伤不合试样进行研究。结果表明,探伤不合的主要原因是钢板基体存在中心偏析、内部裂纹以及夹杂物等。经过对冶炼、连铸及轧钢、热处理工艺加以改进,提高了钢板的内部质量及探伤合格率。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

南钢转炉流程生产高品质帘线钢的实践

介绍了南钢第二炼钢厂帘线钢NLX82A盘条的工艺情况。通过转炉出钢硅锰复合脱氧、精炼造酸性渣、优化连铸二冷参数,有效控制了钢中非金属夹杂物的含量及塑性转变,缓解了连铸方坯碳偏析。结果表明,铸坯平均总氧质量分数为0.002%,氮质量分数控制在0.004%左右,钢中铝、钛质量分数均低于0.001%,显微夹杂物均符合标准要求,中心碳偏析指数控制在1.1以下,表面无脱碳层,氧化铁皮易于脱离。其综合质量通过了重点用户的专业测评,盘条拉至0.25 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

厚规格X70管线钢板探伤不合原因分析及改进措施

针对济钢生产厚规格X70管线钢板探伤不合的原因,利用金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段进行显微组织和夹杂物分析.结果表明,中心偏析、组织夹杂物以及同时存在的Nb大型化合物是造成探伤不合的主要原因,采取改善钢水纯净度、延长板坯加热时间和调整连铸、轧制工艺等措施可以提高X70管线钢板的探伤合格率.