沙钢5000mm宽厚板轧机轧辊降耗的改进措施

介绍了沙钢5000mm宽厚板四辊轧机在轧辊降耗中采用的改进轧辊材质,合理轧辊磨削量,优化辊型与轧制计划编排等措施降低轧辊消耗,取得了良好的效果。     

世界5米级特宽厚板轧机态势浅析

一、概述5米级特宽厚板轧机是指轧机工作辊身长5米以上的厚板轧机,目前能轧制最宽厚板轧机辊身长为5500mm,已建成投产的有4台(日本新日铁大分厂,JEF京滨厂,JEF仓敷厂,德国迪林根公司);厚板轧机轧辊辊身长为5200-5300mm的有5台(美国卢肯斯·     

提高宽厚板轧辊使用寿命的工艺研究

分析了影响宽厚板轧辊使用寿命的因素及产生的原因,从轧辊选材、事故辊使用及磨削、轧制计划编排、配辊工艺以及支承辊倒角优化等方面制定了降低辊耗的对策,轧辊消耗降低了约26%。精轧工作辊毫米轧制量由原来的2 800 t/mm提高到3 200 t/mm,粗轧工作辊的毫米轧制量由原来的12 000 t/mm提高到14 000 t/mm,大幅提高了轧辊的使用寿命。     

宽厚板轧机工作辊断裂原因分析及改进

从轧制时传动扭矩、辊速差和板形状态分析了宽厚板轧机工作辊辊头断裂的原因,通过优化梯形速度轧制、调整压下规程和建立扭矩联锁保护的措施,降低了轧辊消耗,确保了正常生产和设备安全。     

提高宽厚板产品成材率措施分析

阐述了宽厚板轧制过程中金属的变形规律和厚板轧制工艺特点.针对鞍钢鲅鱼圈5500宽厚板生产线实际,提出应采用立辊轧制与MAS轧制相结合的方法,同时引进先进的设备和检测仪器,优化工艺,有效提高宽厚板产品的成材率.     

4100mm宽厚板轧机支承辊辊型曲线优化仿真分析

 辊间接触压力分布是影响宽厚板板形质量和轧辊使用寿命的重要因素,为了获得均匀的辊间压力分布,以4100mm宽厚板四辊轧机为对象,考虑轧件弹塑性变形和辊系弹性变形耦合作用,采用弹塑性热-力耦合非线性有限元方法,数值模拟分析了宽厚板轧制过程的辊间接触压力分布规律,并通过仿真分析,对支承辊辊型及其边部卸载曲线进行了选型和优化改进,获得了以二次曲线为辊凸度和抛物线为辊肩部卸载曲线的辊形,延长了轧辊的使用寿命,改善了宽厚板的板型质量。     

日本厚板轧制生产线轧辊修磨技术的开发

l 序言厚板轧钢机用工作辊(以下称轧辊)表面由于与轧制中的钢板相接触,则逐渐地磨损成对称的阶梯状凹形断面。这样继续使用已磨损的轧辊轧制比轧辊磨损部位更宽的钢板时,由于钢板产生凸度和钢板子直度不良,则影响钢板尺寸精度,所以,通常轧制是由宽钢板向窄钢板方向过渡,到达一定周期需进行换辊。磨损的轧辊必须离线对表面进行修磨。数日后,再次在轧钢机上组装进行使用。这种换辊作业则需要时间,是降低生产率主要因素之一,同时钢板轧制宽度由宽到窄在操作上也是相当困难的,即使定期进行换辊也不能完全控制钢板凸度的增加和平直度不良的发生等。因此,为了经常维持轧辊断面的最佳状态。则希望开发(?)在生产线上进行轧辊表面的修磨技术。     

基于工程设计的热轧宽厚板轧制规程计算系统的开发及应用

结合宽厚板轧机生产工艺特点及工程设计需要,开发了宽中厚板轧制规程计算软件,对宽厚板轧机轧制过程温度及力能参数计算模型公式的选用、计算方法及编程过程等进行了介绍。采用本软件计算的宽厚板轧制规程实例与工厂实际生产过程轧制规程进行了对比,两者计算结果比较一致。在现代宽厚板轧机工程设计中,采用该软件可获得合理准确的轧制规程,在轧机设备选型、轧机产能计算、极限规格产品轧制能力及轧机电气传动系统设计方面均具有重要的意义。     

400mm厚连铸坯轧制时缺陷的压合模拟

对某宽厚板厂最新投产的400mm连铸坯,以刚-粘塑性有限元模拟分析了其轧制Q345特厚钢板时的缺陷压合过程和临界压合条件。结果表明：在足够的压下率下,特厚板中心矩形裂纹能够被压合;缺陷尺寸、轧辊半径和坯料厚度对缺陷压合影响很大。缺陷尺寸和轧辊半径越大、坯料厚度越小,压合所需的临界压下率越小;在1120mm×4300m...     

提高宽厚板成材率方法的理论探讨

论述了提高宽厚板成材率的必要性、可行性和由此带来的经济效益。分析了影响宽厚板成材率的主要因素,根据宽厚板平面形状演变规律,提出采用立辊侧压、头尾短行程和展宽补偿轧制技术来保证宽厚板平面形状矩形度。并通过有限元数值模拟分析和实际应用,证明了立辊侧压、头尾短行程控制和展宽补偿轧制的优化组合使用对保证宽厚板平面形状矩形度和提高成材率的作用。     

现代化宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术

近三十年以来,控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展,国个大多数宽厚析厂均采用控制轧制和控制冷却工艺,生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢权。概要介绍了控制轧制和控制冷却技术的发展历史冶金学原理,着重论述了国外宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术的进展及现状,并提出了控制轧制和控制冷却工艺对宽厚板厂设备的要求及我国兴建首套５ｍ级现代化宽厚板轧机的必要性。     

包钢成功轧制5 mm厚宽厚板

近日,包钢宽厚板生产线成功轧制出合格的5 mm厚宽厚板,作为规格设计的极限,5 mm厚宽厚板产品的顺利生产,标志着宽厚板生产线保证值测试工作圆满结束,具备了纳入正常生产序列的条件.     

宽厚板轧制过程中的宽展浅析

论述宽厚板轧制过程中影响宽展的主要因素及宽展与轧件宽度之间的关系,从现场收集的板宽变化数据,总结出变形区长度与钢板宽度之间的变化规律。提出了宽厚板轧制过程中钢板宽度的控制方法。     

基于工程设计的热轧宽厚板轧制规程计算系统的开发及应用

总结了热轧宽厚板轧制规程计算软件的开发过程,对该软件模型计算公式的选用、编程及应用等进行了介绍。该轧制规程计算软件的成功开发及应用为现代大型热轧宽厚板轧机工程设计提供了大量准确可靠的工艺数据支撑。     

工艺参数对钢轨轨高和底宽影响的有限元分析

采用MSC．Mare有限元软件分析了PD3 60kg／m钢轨在成品孔轧制变形过程中轧制温度、压下量、轧前来料尺寸、轧辊磨损及摩擦系数等工艺参数对钢轨轨高和底宽的影响规律,获得了影响的定量关系。     

非光滑带钢在粗糙轧辊平整轧制过程中表面微观形貌的转印行为与演变规律

针对平整轧制过程不同用途带钢对表面微观形貌的特殊要求,在批量跟踪电火花毛化轧辊、磨削轧辊和冷轧后带钢表面微观形貌的基础上,建立工作辊与带钢都可考虑真实表面粗糙峰的带钢表面微观形貌轧制转印生成模型,采用工业实验验证了仿真模型的准确性,并据此模型分析轧制前带钢已经具有表面粗糙度分别大于、等于、小于轧辊表面粗糙度时,带钢表面微观形貌的轧制转印行为与遗传演变规律。提出了负转印和转印饱和的概念,定义了两种极限轧制转印状态的描述指标— —负转印最大和转印饱和,研究发现当带钢表面粗糙度小于或等于轧辊表面粗糙度时,存在负转印最大点和转印饱和点;当带钢表面粗糙度大于轧辊表面粗糙度时,负转印最大点和转印饱和点重合。在此基础上,采用负转印最大点与转印饱和点对应的临界板宽轧制力,描述带钢表面微观形貌的遗传及演变规律,并系统仿真分析带钢屈服强度、带钢轧前表面粗糙度、轧辊表面粗糙度等工艺条件参数对于负转印最大点与转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力的影响规律,发现随着带钢屈服强度增大和轧辊表面粗糙度增加,该临界单位板宽轧制力均增大;随着带钢表面粗糙度增大,负转印最大点对应的临界单位板宽轧制力增大,但转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力却减小。      

厚板轧制在线轧辊研磨技术的开发

1　前言轧机工作辊 (以下称轧辊 )的表面 ,在轧制过程中与钢板摩擦逐渐磨成凹型 (图 1 )。采用这种磨损后的轧辊进行轧制时 ,会导致该钢板凸度的增加及产生不良平直度 ,通常 ,轧制的板宽就逐渐变窄 ,在一定轧制周期下 ,进行轧辊更换。已磨损的轧辊采用离线轧辊磨床进行表面研磨 ,数日后再安装在轧机上使用。但是 ,这种更换轧辊操作会使有效作业率降低 ,同时 ,轧制宽板至窄板的变更是非常难的。即使定期更换轧辊也不能够完全控制钢板凸度的增加及不良平直度的发生。为有效地保持轧辊表面形状 ,有待于开发在线轧辊表面研磨技术。图 1　轧辊表…     

宽厚板的加热、轧制和冷却技术

我国宽厚板生产满足不了国民经济和国防发展的要求,有必要新建或增建现代化宽厚板生产线。介绍和分析了宽厚板的生产工艺、轧制新技术、加热设备及新技术、控轧控冷技术等发展概况,并探讨了加热、轧制和冷却等过程的计算机控制。     

现代宽厚板厂的工艺和装备

在对宽厚板品种、质量要求日高的同时，宽厚板轧机的工艺装备技术的发展也日新月异。概述了宽厚板最新的轧制工艺－控轧控冷的技术特点，并以此为中心，对宽厚板厂若干最具代表性的工艺与装备技术，作了简要介绍与分析，提示了一个新的宽厚板厂应特别认真关注的地方。     

高强高韧铝合金厚板的蛇形轧制技术

介绍了蛇形轧制技术的原理,比较蛇形轧制与同步轧制的轧板咬入条件,采用有限元数值模拟方法研究了单道次蛇形轧制错位量对轧板弯曲的影响,并对比了多道次同步轧制和蛇形轧制在厚板轧制中轧板的等效应变。结果表明：蛇形轧制比同步轧制更加容易使得轧板咬入轧机;蛇形轧制中适量的轧辊错位可以有效地减小由于上、下轧辊异速所产生的轧板弯曲;蛇形轧制的轧板在厚度方向上的等效应变均高于同步轧制,轧板中部最小的等效应变比同步轧制高16.0%。