双相钢DP600热轧工艺的优化

介绍了高强度双相钢DP600热轧工艺的优化过程。通过热模拟测定了热轧DP600动态CCT曲线,制定了生产工艺参数并进行3.4 mm厚度DP600的工业试制。在分析首次试制的热轧DP600微观组织构成和力学性能基础上,对终轧温度和空冷时间进行优化,获得了合理配比的微观组织。试制结果表明:采用优化后的热轧工艺,DP600主要由铁素体+马氏体组成,马氏体的比例在15%左右,铁素体晶粒较细小,为11.5级,产品组织均匀;横向屈服强度387 MPa,抗拉强度642 MPa,延伸率(A_(80))27%,各项性能指标均优于首次试制,完全满足双相钢的基本要求。     

钒微合金化冷轧双相钢的组织与性能

实验室模拟研究了热轧卷取温度及退火温度对钒微合金化双相钢组织性能的影响规律,比较了热轧态显微组织和退火后双相钢组织与力学性能的关系,分析了双相钢的强化机理。结果表明:当热轧采用900℃终轧、650℃卷取工艺,连退采用800℃退火、270℃过时效时,获得的综合性能最好。具体为:屈服强度为437 MPa,抗拉强度为815 MPa,伸长率为21.0%,n值为0.1912,退火组织中铁素体平均晶粒为11.5级,马氏体含量约为38%。通过热轧及退火工艺对组织、性能的影响规律探索,优化了生产工艺。     

热轧双相钢DP600组织性能的研究

选择添加铬、钼合金元素的碳、锰、硅系的高强双相钢DP600为研究对象,选择Gleeble-3800热模拟试验机为研究方法测定了DP600动态CCT曲线,并模拟DP600双相钢热轧过程。采用金相组织观察、织构分析及力学性能测试等手段分析了不同工艺制度下双相钢组织及织构变化规律以及对性能的影响,从中获得最佳组织配比及优化的热轧工艺参数。根据优化的中试结果,进行了热轧双相钢DP600的工业试制。结果表明,试制样品的显微组织为铁素体及马氏体;屈强比均小于0.65,抗拉强度均在600 MPa以上;伸长率在24%以上;其拉伸曲线均为连续曲线,无屈服点伸长,具有典型的双相钢特征。     

600 MPa级热镀锌双相钢再结晶和相变规律研究

在Gleeble-3800热模拟机上对600MPa级热镀锌双相钢进行了连续退火工艺模拟实验,利用光学显微镜与扫描电镜观察分析了600MPa级热镀锌双相钢在连续退火过程中的再结晶和相变规律。结果表明,600MPa级热镀锌双相钢在连续退火初期。650～700℃加热范围内再结晶剧烈进行。加热速度提高,冷变形组织的再结晶开始与结束温度也相应升高。两相区保温后快速冷却得到不同体积分数的铁素体和马氏体组织,随两相区保温温度升高,马氏体特征更加明显。     

热基镀锌双相钢的组织性能与表面质量

 为了解决汽车用热轧和酸洗双相钢存在的耐蚀性不足问题,开发了一种热基镀锌铁素体贝氏体双相钢。利用扫描电镜、透射电镜、拉伸试验机和成形试验机等设备,研究了工艺参数对铁素体贝氏体双相钢组织性能的影响,并评价了最优退火工艺下双相钢的表面质量。结果表明,热轧钢板的显微组织主要由铁素体和贝氏体组成,贝氏体体积分数为13.3%。当在620~700 ℃之间均热时,贝氏体分解形成渗碳体,随均热温度由620升高至700 ℃,贝氏体体积分数由10.1%下降至6.6%;均热温度在740 ℃及以上时,渗碳体消失,随均热温度由740 ℃升高至820 ℃,贝氏体体积分数由17.2%下降至10.7%。在冷却及镀锌过程中,试验钢中析出纳米级NbC或(Nb,Ti)C复合粒子。随均热温度升高,试验钢屈服和抗拉强度先升高后降低,断后伸长率和扩孔率先降低后升高。均热温度对力学性能和扩孔率的影响,主要是基于对渗碳体形成、贝氏体体积分数及组织硬度差的影响。在780 ℃均热时,可获得屈服强度520 MPa、抗拉强度606 MPa、断后伸长率22%的优异力学性能。此外,试验钢的局部成形性能同样优异,扩孔率达到107%,180°横纵向折弯的最小相对弯曲半径为0。采用预氧化和炉内加湿相结合工艺,提高了钢板可镀性。进行热轧小凸度、酸洗及镀锌光整大轧制力控制,有助于获得较高镀层厚度均匀性。     

冷却速度对高强度低合金钢组织和性能的影响

采用热模拟试验机、拉伸试验机以及光学显微镜等设备,根据CCT曲线和拉伸实验的结果,研究了冷却速度对700MPa级超级钢组织和性能的影响。在实验室热轧实验的基础上,比较了500MPa和700MPa两个强度级别HSLA钢的组织和性能随冷却速度的变化情况。结果表明,冷却速度对两种钢的影响不同：冷却速度增大时,500MPa级钢的晶粒明显变细,而700MPa级钢的晶粒尺寸变化不大。     

超快冷方式下热轧双相钢的生产工艺

研究了超快冷方式下热轧双相钢的生产工艺,采用分段冷却方式,介绍了空冷温度、空冷保温时间、卷取温度、过钢速度等工艺参数的制定原则,结合相变理论,采用模拟计算方法,得到各个参数的参考值范围。该工艺应用于热轧现场获得良好性能的双相钢,其抗拉强度达到700MPa。     

超快冷方式下热轧双相钢的生产工艺

 研究了超快冷方式下热轧双相钢的生产工艺,采用分段冷却方式,介绍了空冷温度、空冷保温时间、卷取温度、过钢速度等工艺参数的制定原则,结合相变理论,采用模拟计算方法,得到各个参数的参考值范围。该工艺应用于热轧现场获得良好性能的双相钢,其抗拉强度达到700MPa。     

DP600级热轧双相钢的开发

分析双相钢的组织特点和生产工艺,介绍本钢DP600级热轧双相钢的开发,具体阐述了工艺条件对C-Si-Mn-Cr-Mo系双相钢组织性能的影响及工艺参数的确定.     

酒钢CSP开发540MPa双相钢的可行性分析

本文通过对包钢CSP生产线开发540MPa级热轧双相钢工业试验的了解和分析,对照酒钢设备和工艺条件,对酒钢CSP进行540MPa级热轧双相钢的研发进行了可行性分析。     

终轧温度对低硅含磷系TRIP钢组织性能的影响

通过实验室热轧试验,研究了不同终轧温度下低硅含磷系热轧TRIP钢的组织特征及性能特点。结果表明：终轧温度由900℃降低到790℃,铁素体体积分数增加,贝氏体体积分数降低,残余奥氏体体积分数变化不太明显;终轧温度900和820℃时,得到贝氏体为基体的室温组织;终轧温度降低到790℃时,低温变形促进了奥氏体到铁素体的相变率...     

轧制复合厚钢板的界面组织及力学性能

摘要：以Q345钢为原料，采用组坯抽真空热轧复合的方法制备了55mm的厚板，利用OM和SEM观察界面微观组织，结果表明，基体和复合界面组织均为珠光体+铁素体，再结晶细化晶粒效果显著。随累计压下率的增加，界面缺陷减少，界面结合强度提高，当累计压下率达到66.0%时，界面剪切强度达到321MPa，Z向抗拉强度达到520MPa，断后伸长率最高达到39.5%，满足GB/T 1591—2008《低合金高强度钢》的要求。但复合界面经强酸深度腐蚀后，即使经多道次轧制变形，其仍然存在被强酸腐蚀的痕迹；同时，冲击试验结果表明，复合界面的冲击功低于母材的冲击功。     

合金化和球化工艺对超高碳钢组织和性能的影响

 研究了合金化和球化工艺对超高碳钢组织和性能的影响。用扫描电子显微镜、透射电子显微镜和能谱仪观察了钢的组织形貌和元素分布。结果表明：在碳和铬含量相同的超高碳钢中加入同量的合金元素铝和硅时,铝可明显抑制锻造组织中网状或粗大的颗粒状碳化物的析出、细化珠光体组织和控制石墨形成。UHCS 213Si和UHCS 261Al钢经850 ℃×3 h球化退火处理后,都能得到较好的球化组织,其力学性能分别为：UHCS 213Si钢,Rm=1 033 MPa,Re=734 MPa,A=149%;UHCS 261Al钢,Rm=973 MPa,Re=677 MPa,A=182%。     

Microstructure and Properties of Mo Microalloyed Cold Rolled DP1000 Steels

  Two kinds of ultra high strength cold rolled dual phase steels have been developed by designing C Si Mn Cr and C Si Mn Cr Mo alloy systems. Tensile strength and elongation of both steels exceed 1100 MPa and 10%, respectively. The microstructures of both steels consist of massive martensite and ferrite. And the massive martensite of Mo free steel disperses in the ferrite with volume fraction of 64%. However, the massive martensite of Mo containing steel is connected or closed by small martensite islands each other, and martensite volume fraction is 69%. As to Mo free steel, the yield strength, yield ratio, and work hardening exponent n are 548 MPa, 049, and 026, respectively. As for Mo containing one, the yield strength, yield ratio, and n value are 746 MPa, 066, and 033, respectively. Besides, the ferrite of Mo free steel is deformed at the initial stage of plastic deformation. However, for Mo containing one, Mo solution strengthened ferrite and small overaged martensite islands are deformed preferentially at small strain, which causes the yield strength to reach approximately 200 MPa higher than that of Mo free steel.     

800～1200 MPa级超高强冷轧双相钢的组织与性能

在实验室试制了800~1200 MPa级超高强冷轧双相钢。DP800和DP1000的热轧组织为铁素体+珠光体,DP1200为铁素体+珠光体+贝氏体复相组织。热轧板经过冷轧和退火后呈现典型的双相钢组织特征,力学性能可以达到相应强度级别的要求。DP800和DP1000马氏体体积分数小于50%,铁素体相为基体;DP1200马氏体体积分数超过50%,马氏体转变为基体相。最后对退火板各力学性能之间的关系进行了对比分析。     

终轧温度对超高强热轧双相钢组织性能的影响

摘要：基于汽车轻量化原则,利用热轧大压下+超快冷+弛豫制备得到1200MPa级热轧双相钢（DP）,借助OM、SEM、TEM和室温拉伸等试验手段,研究了终轧温度对试验钢组织性能的影响。研究表明：随着终轧温度增加,铁素体体积分数和晶粒尺寸逐渐减小,马氏体的体积分数逐渐增加;抗拉强度增加,伸长率减小,强塑积减小,屈强比最低为0.56,n值最高为0.13。终轧温度对各相的体积分数、形貌、分布和析出行为有影响,组织中细小的铁素体晶粒、细化的马氏体板条束和弥散的析出相提高了材料的均匀变形能力,综合考虑轧机负荷、生产效率和力学性能,试验钢在该工艺条件下合适的终轧温度可取810～840℃。     

EAF-CSP流程钛微合金化高强钢板的组织和性能研究

珠钢采用Ti微合金化技术在EAF—CSP流程上成功地开发出屈服强度为450～700MPa的高强度热轧钢板。系统地研究了试验钢的组织和性能．并分析了组织与性能的关系。结果表明，随钛含量增加或成品厚度减薄钢板的屈服强度显著提高，最高达到695MPa；钛的质量分数低于0．024％时对屈服强度影响不大；当钛的质量分数低于0．045％时．钢板屈服强度的提高主要来自于晶粒细化，而当钛的质量分数大于0．045％后，钢板强度的进一步提高来自于沉淀强化。