直弧型连铸机精度的控制

针对铸机扇形段开口度超标更换频繁,结晶器倒锥度跑偏,铸坯偏析、内裂等精度控制不合格等问题,对直弧型连铸机扇形段进行了有效的过程控制,达到了铸机扇形段精度参数精确控制的要求,使扇形段使用寿命达到6个月以上,结晶器倒锥度和接缝超标控制在不大于1次/月。     

影响大板坯连铸机扇形段寿命的原因分析及对策

对大板坯连铸机扇形段更换次数及更换原因的统计分析表明,弧形段开口度超差及水平段三节辊冷却强度不足是影响扇形段寿命的主要原因。通过提高开口度调节精度、增加测量及调整开口度的手段,改进水平段喷淋冷却形式及喷杆分布、结构等,提高了扇形段的使用寿命,弧形段寿命由20万t提高到84万t,水平段寿命由不到40万t提高到126万t。     

宽厚板连铸动态轻压下工艺

在工业试验的基础上,对宽厚板连铸机实施动态轻压下后连铸坯中心偏析严重的原因进行了探讨与分析。研究发现：扇形段辊缝实测值与位移传感器测量值之间存在差值,且每个位置差值的偏差较大,导致压下量的实际执行量存在较大偏差,是产生严重中心偏析的重要原因。通过扇形段开口度测量与标定方法的优化改进,将每个扇形段不同位置的辊缝实际值与位移传感器测量值的差值保持在标准差值a,连铸机扇形段的辊缝得到了精确控制,动态轻压下工艺参数得到了精确执行,连铸坯内部质量得到了较大改善。     

薄板坯连铸机扇形段缺陷分析及改进

济钢中厚板厂针对连铸机扇形段暴露出的开口度超差、辊子漏水等问题,采取超公差控制、改进辊端结构和顺弧控制等措施,使扇形段的在线使用寿命大幅度提高,每台连铸机每年更换扇形段数量由30台降低到15台,同时提高了铸坯质量,降低了生产成本。     

宝钢分公司4#连铸机的扇形段控制

连铸机扇形段起着支撑和导向铸坯的作用,是在铸坯凝固过程中直接与之接触的设备,对铸坯表面质量和内部质量有很大的影响.扇形段控制的目的主要是使其根据工艺需求确保准确和稳定的辊缝.介绍了宝钢4#板坯连铸机扇形段控制系统的组成和特点,从控制周和位置传感器这两个决定辊缝控制系统稳定和精度的关键点入手,阐述了提高系统稳定性和精确性的措施;最后介绍了利用扇形段控制来优化连铸工艺流程的理论和实践.     

连铸板坯镰刀弯缺陷的产生及解决措施

济钢一炼钢３＃板坯铸机在生产过程中出现了铸坯镰刀弯缺陷,其主要原因是扇形段开口度不合理造成的,应采取相应的措施,保证扇形段开口度一致,防止出现夹辊擀压铸坯的现象。     

厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术及应用

在宝钢分公司3#厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术实践的基础上,介绍扇形段轻压下控制技术和实现的主要控制功能.在扇形段轻压下控制中,通过对每个扇形段的入口侧和出口侧的两端辊子的辊缝进行控制,实现对板坯厚度及压下程度的控制,其控制是由液压系统来完成的.轻压下技术的采用,有效减少了铸坯中心疏松和偏析,对提高产品质量有重要意义.     

宽厚板铸机压力控制轻压下功能研究与应用

为提升宽厚板铸坯的内部质量,开发了一种压力控制轻压下技术,实现了无凝固模型控制条件下的连铸动态轻压下。该方法是通过编写PLC控制程序,实时计算生产过程中铸机控制系统扇形段液压缸反馈压力,并且与生产实践中统计的压力标准值进行判断比对,通过控制扇形段辊缝的开口度来实现符合压力标准值要求的目的,从而实现压力控制轻压下自动控制系统功能。应用结果表明:铸坯中心偏析C类2.5级别以上比例从投入使用前的月平均75%提高到90%以上,中心裂纹评级0.5以下所占比例由月平均50%提升至80%以上。     

板坯连铸机扇形段的高效改造

通过提高开口度调节精度、设计收缩度，改善润滑系统，设计对中台架、培养专业维修队伍等措施，实现了板坯连铸机扇形段的高效改造，提高了扇形段的精度和使用寿命，改善了铸坯质量，提高了连铸机生产率。     

高炉炉顶压力控制的改进

一、前言 高炉炉顶压力控制,对保证高炉炉况稳定,高炉的顺行、高产、优质、低耗起重要作用。当前,我国大中型高炉炉顶压力控制,都是由高炉炉顶压力直接控制减压阀组(SV)的φ400自动蝶阀来实现的(参见图1)。为使φ400蝶阀始终在较好的线性段工作,高炉炉长在蝶阀偏离正常位置(约45°)时,就立即手动操作φ750蝶阀(打开或关闭一点),以控制φ400蝶阀回到原来位置上,从而保持压力稳定。     

ASTC技术在厚板坯连铸机系统中的应用

ASTC技术通过控制连铸机扇形段的开口度，可以达到减少铸坯内部缺陷的目的。济钢第三炼钢厂厚板坯连铸机采用了ASTC技术，其Q235铸坯内部疏松、缩孔明显减少，铸坯内部质量明显改善，合格率达到了99．8％。     

连铸机扇形段辊缝控制技术

为满足铸坯规格多样化和提高铸坯产品质量的要求,连铸机扇形段需要具备辊缝自动调节功能。为此,江西新余钢铁公司的厚板坯连铸机使用扇形段辊缝控制技术,通过辊缝折算获得精确的扇形段辊缝反馈,采用位置控制、同步控制和框架变形补偿等方法实现扇形段辊缝的自动控制;同时还通过压力闭环和位置补偿的策略使扇形段的压下力尽量保持平衡,实现"软夹紧"功能,确保设备安全。实际应用效果表明,该辊缝控制技术可以适应多种规格的连铸坯,并能大幅提高产品质量。     

中厚板铸机软压下扇形段辊缝的控制系统

概括介绍了中厚板铸机软压下扇形段辊缝控制系统的开发和应用,是对原有扇形段辊缝控制系统功能的完善和发展.系统的应用将结束宽厚板坯内部质量缺陷难以控制的落后状况,通过对铸机软压下扇形段辊缝控制系统生产数据的归档管理,系统还能够为生产和质量技术部门提供准确的产品工艺参教和质量信息.这对于建立和完善现代化的质量管理体系、提高薄板厂的信息化管理水平都具有十分重要的意义.     

达涅利板坯连铸机铸坯内部质量改进与提升

通过对达涅利板坯连铸机扇形段开口度测量检验方法的改进,根据不同钢种凝固特性,优化动态轻压下参数,同时优化生产工艺,实现了提升铸坯内部质量的目的。     

宝钢三铰链点扇形段辊缝间隙控制技术应用

宝钢湛江2 300 mm连铸机由罗泾原2台单流连铸机改造建设而成,由于其扇形段固有的三铰链点结构,实际在线辊缝精度通常超过±2 mm,有时甚至高达±5 mm,不能满足生产要求。根据扇形段辊缝控制原理,通过辊缝折算获得精确的辊缝反馈值,实现对扇形段辊缝的自动控制。对辊缝间隙产生原因进行分析,提出辊缝间隙控制技术。实际应用表明,该辊缝间隙控制技术可以使扇形段辊缝离线和在线精度分别控制在±0.2和±0.5 mm以内,有效保证设备功能精度和状态稳定,为2 300 mm连铸机提高产品质量和发挥产能优势创造有利条件,并对扇形段设计和改造具有一定的借鉴意义。     

卷取机侧导板控制策略优化分析与改进

基于对济钢1700热轧带钢生产线卷取机侧导板控制系统的分析,通过对侧导板平行段进行圆弧过渡优化和前台卷取机侧导板开口度的合理设定以及平行度的调整,避免了卡钢事故,提高了生产稳定性;对3.5 mm厚度以下规格带钢侧导板2次短行程增大25 mm,头部塔形控制良好,因塔形问题产生的次品量减少了80%;对6.0 mm厚度以下规格带钢卷取过程实施阶梯压力控制,大大降低了侧导板衬板消耗,年降低生产成本百万元。     

济钢干熄炉预存段压力的调节与控制

干熄炉预存段压力是保证干熄焦安全稳定运行的主要参数之一,通过对干熄焦预存段压力调节与控制方法的摸索,为干熄焦工艺的推广应用积累经验.     

板坯连铸辊列图与液心凝固技术分析

板坯连铸机中,扇形段是关键部位。钢水在此区间由液态凝固成固态,应控制好板坯液心凝固的位置,并且由组成扇形段的排列辊进行拉伸矫直,所以辊列图和液心凝固的选择是决定扇形段和板坯质量的重要因素。     

扇形段开口度对两类典型板坯质量缺陷的影响

针对新疆八钢首台板坯连铸生产初期产生的两类典型的裂纹,着重分析了扇形段开口度对三角区裂纹及中间裂纹的影响,介绍了在实际生产中,如何快速分析、判断其原因、对症施措的思路和方法.     

特厚板坯连铸机驱动辊滑道结构优化改进

某钢厂3号特厚板坯连铸机,经过半年多的使用,发现扇形段驱动辊滑道结构存在一些不足：驱动辊机械限位机构螺栓易松动,以及驱动辊滑轨与扇形段框架紧固连接螺栓易失效。为了解决驱动辊滑道结构存在的问题,通过对现场实际情况进行研究及理论分析,对驱动辊滑道结构进行结构优化改进,进而彻底解决了驱动辊滑道结构上存在的问题,保证了驱动辊辊缝开口度精度,并且提高了扇形段的过钢量,降低了设备的维护费用。