邯钢高速轨生产铸坯质量控制

由于高速轨对夹杂物和表面质量要求严格,在钢轨铸坯冶炼过程中,通过改进转炉、精炼造渣工艺和连铸长浸入式水口结构,以及在切割端增加铸坯流渣清理装置等,提升铸坯夹杂物控制水平,使铸坯内、外部质量稳步提升,经后续轧制,钢轨成品各项性能指标完全满足TB/T 3276—2011标准要求。     

120 t BOF-LF-RH-CC流程GCr15轴承钢洁净度研究

对“120 t BOF-LF-RH-CC”流程GCr15轴承钢的洁净度研究结果表明,LF精炼结束以Al2O3·MgO尖晶石和Al2O3-MgO-CaO夹杂为主,RH真空处理后,Al2O3·MgO尖晶石几乎全部消失,钢中夹杂物以液态钙铝酸盐为主,T.O含量降至5.3×10-6;浇注过程中间包重新生成Al2O3·MgO尖晶...     

40吨钢包顶渣精炼工艺的实践

介绍了利用CAS装置进行顶渣精炼的工艺过程。通过该工艺能够有效降低钢液氧含量，起到一定的脱硫效果，并有效提高钒水纯净度，降低钢液夹杂物含量，使用较低的成本取得较好的精炼效果。     

150 t BOF-LF-VD-CC流程无铝脱氧工艺高速轨钢冶炼过程的夹杂物行为

时速350 km高速钢轨要求钢中全氧含量T[O]≤20×10^-6,非金属夹杂物B、C、D类≤1.0级。国内在重轨钢冶炼中,通常采用无铝脱氧工艺,即采用SiCaBa合金强化脱氧,形成了低熔点的Mn-Al-Si-Ba-Ca多元型氧化物夹杂,该类夹杂物在精炼中全部排出钢液。研究了铁水预处理脱硫-150 t顶底复吹转炉-LF-VD-280 mm ×380 mm连铸流程冶炼钢轨钢U71MnG时的夹杂物行为,包括无铝脱氧工艺钢轨钢中氧化物夹杂的组成及特征,转炉终点[C]对钢水氧活度的影响以及LF精炼渣碱度和VD后期软吹氩搅拌对钢氧含量和夹杂物的影响。结果得出,钢轨头部的≤20μm氧化物夹杂为精炼时二次脱氧产物,通过控制转炉终点[C]＞0.15%,控制精炼渣碱度(CaO)/(SiO₂)=2.5~3,∑(FeO+MnO)≤1.0%可有效降低钢轨钢中氧化物的数量和尺寸。     

120 t BOF-LF-VD-CC流程高品质重轨钢U75V的生产实践

通过对重轨钢U75V的生产过程进行取样分析,研究了实际冶炼过程中重轨钢夹杂物的演变规律和大型夹杂物的控制。研究结果表明:控制铝含量≤20×10^-6,精炼渣二元碱度1.8～2.2,白渣保持时间≥15 min,RH真空度在100 Pa以下保持高真空时间≥15 min,可使钢液中全氧含量降至10×10^-6以下,且铝含量不超过20×10^-6,轧材中基本消除B类和D类粗系夹杂,C类夹杂完全塑性化;中间包钢水过热度按25～35℃控制,中间包钢水平均停留时间(750±30)s、水口插入深度控制在90～110 mm,结晶器液面波动≤±3 mm等措施,可去除钢水中的夹杂物。     

U71Mn高速轨钢中氮质量分数的控制

针对包钢生产350 km/h高速U71Mn钢轨钢w[N]偏高的问题,研究指出了高速轨钢液增氮的主要原因。采用无烟煤替代沥青焦作为增碳剂,钢液w[N]均低于65×10^-6。有效控制了钢中w[N]。     

高碳钢精炼造渣工艺优化实践

针对高碳钢系列存在的拉拔脆断问题,通过LF炉顶渣碱度控制的研究,引进低铝预熔精炼渣,优化转炉脱氧工艺,有效降低高碳钢中脆性夹杂物的含量,改善钢水中脆性夹杂物数量及形态。将转炉无铝化终脱氧、精炼渣系和吹氩工艺相结合,并在连铸过程全保护浇注,实现全过程洁净化生产,有效控制氧、氮含量,显著减少大型夹杂物,夹杂物级别低于1.0级,用户反馈产品质量良好,满足金属制品企业的要求。     

350Km/h高速轨用钢的关键冶金技术研究

350 Km/h高速轨对铸坯洁净度以及质量提出更高的要求,本文主要讨论了提高攀枝花钢铁集团公司350 Km/h高速轨用钢洁净度以及铸坯质量的技术方法。通过采取一系列集成创新技术,象BOF脱磷、钢包精炼、结晶器电磁搅拌以及动态轻压下、脱磷率、洁净度以及形态控制等方面得到了很大提升。成分满足[S]≤0.015%,[P]≤0.025%,[H]≤1.5×10~(-6),Als≤0.004%,T[O]≤20×10~(-6),铸坯中心疏松和偏析≤1.0,中心裂纹和中间裂纹≤0.5,中心碳偏析指数≤1.05,A类和B类夹杂物控制水平分别≤2.0和1.0,优化后的工艺满足生产350 Km/h高速轨用钢技术需求,并且实现了稳定生产。     

350km／h高速轨钢非金属夹杂物控制

夹杂物对高速轨钢的质量有重要影响，考虑到可接受的较低夹杂物百分比要求以及其成为攀枝花钢铁（集团）公司大规模生产350km／h高速轨钢需求的限制环节，研究了350km／h高速轨钢的非金属夹杂物控制技术。优化了钢包炉（LF）吹氩模型、钢包渣组成的控制，并且提出了钢水的钙处理技术。利用所研究的技术，增加了夹杂物的去除比率，重轨钢中夹杂物的组成、分布和形态发生了变化，结果导致平均全氧量减少到10．17×10^-6，非金属夹杂物综合可接受的百分比从48．21％增加到98．1％。试验结果表明该冶金工艺可满足攀枝花钢铁（集团）公司大规模生产350km／h高速轨钢的需求。     

70 t LD-LF-VD-CC流程生产耐候钢S355J2的工艺实践

耐候钢S355J2(/%:0.07~0.12C,0.25~0.40Si,1.0~1.3Mn,≤0.015P,≤0.008S,0.25~0.40Cu,0.35~0.50Cr,0.10~0.25Ni,0.025~0.040Nb,0.025~0.050Als)的冶炼流程为70 t LD-LF-VD-280 mm×320 mm坯CC工艺。通过控制LD终点[C]≤0.07%,终点[P]≤0.014%,转炉下渣量≤2 kg/t和LF精炼渣碱度R≥3.0,(Al₂O₃)=20%等工艺措施,铸坯的T[O]为22×10^-6,夹杂物平均直径为4.6μm,5μm以下夹杂物比例在97.5%以上。连铸过程采用R=1.02,6.9%(B₂O₃+Li₂O),5.4%MgO和7.6% Al₂O₃的含氟保护渣,连铸坯表面震痕较浅,表面无清理率达到95.17%。连铸坯缩孔、疏松≤1.0级,角部、边部和中心裂纹为0级,满足连铸坯质量的控制要求。     

120t BOF—LF—RH—CC工艺生产60Si2MnA弹簧钢的实践

武钢条材总厂采用转炉—LF精炼—RH—连铸—连轧工艺流程生产60Si2Mn A弹簧钢,通过控制铁水中w（S）及w（Ti）、控制转炉终点w（C）、出钢过程无铝脱氧、LF全程吹氩搅拌、RH＂软吹氩＂、控制中间包钢水过热度15～30℃、全程保护浇注、低温轧制等措施,使得钢材夹杂物级别不大于1.5,布氏硬度值小于315,完全满足用户的技术要求。     

精炼渣碱度对弹簧钢夹杂物的影响研究

为了评价不同精炼渣对弹簧钢中夹杂物数量、组成、尺寸及形态的影响,在EAF→LF→RH→CC工艺流程下,设计了两种不同渣系,通过全氧分析、渣样分析、夹杂物分析等手段评价了两种精炼渣全氧及夹杂物控制水平。研究表明,相对于低碱度渣(1.0),高碱度渣(1.7)有利用钢水脱氧、脱硫,钢水全氧含量更低;不同碱度情况下,钢中夹杂物类型基本相同,主要由MnS、CaO-SiO_2-Al_2O_3、Al_2O_3-MgO、CaS-MnS、TiS-MnS等夹杂物所组成,低碱度精炼渣钢中MnS与CaO-SiO_2-Al_2O_3夹杂物数量显著多于高碱度精炼渣;高碱度渣的钢中A类、B类和D类夹杂物控制更好;从夹杂物控制水平考虑,采用碱度1.7的精炼渣更为合适。     

GCr15轴承钢BOF-LF-RH-CC流程夹杂物的生成及演变

 为研究GCr15轴承钢中夹杂物的演变规律,对某钢厂BOF-LF-RH-CC工艺流程生产的GCr15轴承钢进行了全流程取样,并利用ASPEX扫描电镜和热力学计算对各工序钢中夹杂物的演变进行了系统的分析。研究表明,在LF精炼初期,钢中夹杂物主要为高Al₂O₃(w(Al₂O₃)=84%)的MgO-Al₂O₃和CaO-MgO-Al₂O₃夹杂物;LF精炼结束时,MgO-Al₂O₃和CaO-MgO-Al₂O₃夹杂物的数量所占比例分别为74%和26%,此时钢液中夹杂物尺寸主要为1～6 μm,数量所占比例为87%。LF-RH精炼期间,夹杂物总数量由LF精炼结束时的198 个/(20 mm2)降低至RH破空后的103 个/(20 mm2),降幅为48%,其中MgO-Al₂O₃夹杂物主要在LF精炼期间生成,然后在RH精炼时基本被去除,具体表现为,其数量由LF进站时的88 个/(20 mm2)增加至LF出站时的139 个/(20 mm2),在RH软吹结束时降低为4 个/(20 mm2);CaO-MgO-Al₂O₃夹杂物主要在RH精炼期间生成,其数量由LF出站时的49个/(20 mm2)增加至RH软吹结束时的108 个/(20 mm2),这表明RH真空精炼对夹杂物去除效果较好。热力学计算结果表明,二次精炼过程中钢中Al_s、Mg含量处于MgO-Al₂O₃夹杂物优势区内,这表明MgO-Al₂O₃夹杂物更易生成;当钢中w([Mg])为0.000 3%时,w([Ca])大于0.000 25%,满足MgO-Al₂O₃夹杂物转变为CaO-MgO-Al₂O₃夹杂物的热力学条件,而且当w([Al_s])为0.022%时,w([Ca])控制为0.000 25%～0.007 00%时更有利于生成液态化的钙铝酸盐。试验过程钢中w([Ca])约为0.000 1%～0.000 4%,因此夹杂物更多地转变为CaO-MgO-Al₂O₃夹杂物。     

120t LF精炼渣系对弹簧钢55SiCrA夹杂物塑性的影响

在分析"120 t LD→LF→RH→150 mm×150 mm连铸坯→线材轧制"工艺流程生产的弹簧钢55SiCrA的基础上,应用Factsage热力学计算软件进行热力学计算,对精炼工艺进行优化研究.结果 表明:精炼渣系中含SiO241％～ 46％、CaO 36％～41％、Al2O30％～3％、MgO 10％,渣碱度0...     

100t VD精炼脱气工艺实践

总结了安阳钢铁集团有限责任公司第一炼轧厂100tVD装置在热调试和试生产期间的精炼工艺实践及精炼效果,分析了真空处理时间、氩气搅拌流量、渣量、钢中硫和氧含量等对真空脱氢、脱氮的影响。同时分析了真空精炼对钢液脱氧及夹杂物控制的影响。     

低硫高速轨钢冶炼过程硫含量控制实践

研究了钢轨中硫含量与A类非金属夹杂物的关系,分析了“铁水预处理—转炉—LF精炼—RH精炼—连铸”全流程各工艺环节下钢水中硫含量及控硫技术,结合低硫高速轨冶炼的生产实践,明确了生产高速轨控硫的关键环节,生产的高速轨中硫的质量分数最低可达0.002%,钢轨产品质量的稳定性得到提升。     

北营炼钢厂120吨LF炉造渣工艺研究及应用

为解决LF冶炼钢水可浇性差,浇注水口结瘤以及连浇炉次少等问题,北营炼钢厂通过优化LF炉渣组分、降低熔点、提高流动性等方式,降低了钢水夹杂物含量,铸坯质量明显提高,提高了钢水纯净度以及连浇炉数,有效地降低了生产成本.     

GH2132合金2t 电渣锭重熔工艺改进

GH2132合金（1.90%～2.30%Ti）重熔过程中Ti烧损量大（Δ[Ti]0.37%～0.57%）,重熔中、后期钢中Ti含量仅为1.83%～1.89%。通过采用（%）CaF₂:Al₂O₃:CaO:TiO₂=75:15:5:5渣系替代原CaF270%+Al₂O₃ 30%渣系,控制渣中不稳定氧化物（SiO₂+FeO）≤0.6%、冶炼过程熔速控制从原6.1～6.3 kg/min降至5.3～5.6 kg/min等工艺措施,电渣锭各部位的Ti含量为2.06%～2.21%,Ti烧损量Δ[Ti]降至0.19%～0.34%。电渣锭锻造开坯后取样对夹杂物进行检验,发现通过工艺调整后夹杂物也有明显改善效果,D类细系夹杂物控制在0.5级以下,符合供货要求。     

管坯钢T91夹杂物控制实践与分析

对管坯钢T91的夹杂物控制进行了试验研究。试验结果表明:电炉严格控制下渣并降低出钢温度,LF炉强化Al脱氧,强化渣系碱度和Al2O3含量控制(精炼渣碱度按3.0～3.5进行控制,w(Al2O3)按23%～27%控制),能有效降低钢液中的夹杂物;同时合理控制底吹氮气、氩气流量,能进一步去除钢中的夹杂物,避免钢液卷渣。     

SWRCH35K 冷镦钢 120 t BOF-吹氩-LF-CC 流程的冶炼工艺和质量控制

过KR铁水预脱硫[S]≤0.008%,BOF预脱氧加铝量由0.010%~0.025%提高到0.020%~0.035%,LF精炼时加Fe-Ca丝由3.0 m/t增至4.0 m/t,LF精炼时间≥35 min,白渣≥15 min,改进中间包结构,控制中间包钢水温度1520~1540℃,M-EMS电流由160 A提高至200 A,改善二次段喷雾冷却,控制拉速2.2~2.4m/min等工艺措施,生产的SWRCH35K冷镦钢（/%:0.29~0.31C,0.07~0.11Si,0.69~0.71Mn,0.009~0.010P,0.008S,0.038~0.041A1）160 mm×160 mm铸坯的碳偏析指数≤1.06,Φ6.5~20 mm热轧盘条组织为P+F,用其生产的8.8级及以上的标准件,免退火后模具损耗率仅约为8.5%。