转炉轴承钢非金属夹杂物来源分析

从转炉出钢到连铸各个关键工序,采用示踪的方法系统研究了淮钢长流程(转炉-精炼-真空处理-连铸-轧制)生产的轴承钢中非金属夹杂物来源,重点对精炼、真空处理、连铸3个关键工序钢液中非金属夹杂物情况进行取样分析。结果表明,淮钢长流程生产的轴承钢非金属夹杂物类型为氧化铝、钙铝酸盐、镁铝尖晶石和二氧化硅,非金属夹杂物主要来源于精炼内生、二次氧化和精炼搅拌卷渣或连铸钢包下渣,其中大颗粒非金属夹杂物主要来源于钢包卷渣或连铸钢包下渣,大颗粒非金属夹杂物类型主要为铝酸钙。     

CSP生产优质SPA-H带钢的工艺方法

对CSP连铸连轧工艺生产SPA-H热轧带钢进行试验,研究了夹杂物对产品性能的影响,探讨了减少钢中夹杂物、提高产品质量的工艺.     

板坯连铸过程中的非金属夹杂物形态研究

针对安钢Ｒ６ｍ全弧型板坯连铸机生产中的板表面出现大片非金属夹杂物的问题，通过电解方法提取连铸过程各阶段中的非金属夹杂物。进行粒度分析，找出了连铸过程中非金属夹杂物的含量及粒度变化趋势，指出铸坯中的大颗粒夹杂物是由于中间包钢液中的大颗粒夹杂物被卷入的，通过改善中间包钢水流场可以减少铸坯中的大颗粒非金属夹杂物。     

减少炼钢连铸钢中夹杂物的工艺措施

对钢中夹杂物的来源、分布以及危害进行了叙述，着重介绍了炼钢和连铸工艺中减少夹杂物的脱氧净化、电磁净化、固体电解质净化、钢包净化、过滤净化等生产工艺措施，认为钢中的夹杂物不可能都要降到最低，应根据不同材料和用途将夹杂物减少到合适的水平即可     

减少炼钢连铸钢中夹杂物的工艺措施(续)

对钢中夹杂物的来源、分布以及危害进行了叙述。着重介绍了炼钢和连铸工艺中减少夹杂物的脱氧净化、电磁净化、固体电解质净化、钢包净化、过滤净化等生产工艺措施，认为钢中的夹杂物不可能都要降到最低，应根据不同材料和用途将夹杂物减少到合适的水平即可。     

LD→LF→CC工艺控制过程氧含量变化的研究

研究了临钢转炉→LF→连铸工艺流程中钢中氧含量的变化规律。通过在各工序点取样，氮、氧分析，金相观察和电解提取夹杂物分析等工作，摸清了临钢转炉→LF→连铸工艺流程中各工序钢中氧含量的大致水平，分析了进一步提高钢水质量的主要限制环节，并提出了相应的改进建议。     

管线钢夹杂物控制技术的改进

对宝钢管线钢精炼和连铸过程钢中夹杂物的变化规律进行了系统评估,得出了LF、RH、中间包和连铸坯过程中夹杂物的特点及变化规律。在此基础上,通过工艺技术的改进,使钢中夹杂物的尺寸、形貌和化学成分等得到了有效控制。10μm以上尺寸的稍大颗粒的夹杂物去除效果较好,铸坯中夹杂物的平均尺寸达到2μm以下;夹杂物的数量明显降低;夹杂物成分更集中于Ca系夹杂;高等级管线钢中间包成品氧含量平均达到11×10-4%。     

X70管线钢钙处理研究

在X70管线钢LF精炼后期分别以100 m/min和200 m/min速度向钢中喂入300~500 m硅钙线或添加硅钙钡铁,对钢中夹杂物进行变性处理。喂钙后钢样、结晶器钢样和铸坯样中的CaTot和夹杂物分析表明:钙处理后钢中钙含量在不断下降;夹杂物的组成、形貌和尺寸也在不断变化。根据钢中夹杂物的变化、夹杂物对高级别管线钢性能和连铸顺行的影响,提出了高级别管线钢生产中夹杂物变性控制策略。     

减少钢中夹杂物的若干方法

参考了近年发表的30多篇文章，按铁水预处理、钢水精炼、中间包冶金和连铸等工艺过程，简述降低钢中夹杂物和生产纯净钢的实践和研究成果。     

IF钢连铸坯及热轧板夹杂物研究

夹杂物是影响IF钢表面质量的重要因素。对某厂生产的IF钢连铸坯和热轧板取样, 采用光学显微镜、扫描电镜、能谱、大样电解等多种检测分析方法, 分析了夹杂物的形貌、尺寸、数量、分布以及成分等。研究发现, 热轧工艺的轧制作用使连铸坯宽度方向1/4处聚集的夹杂物向边部迁移, 最终造成热轧板边部夹杂物指数最高, 说明夹杂物聚集带在轧制过程中具有遗传性。热轧板中20 μm以下夹杂所占百分比与连铸坯中夹杂相比稍有增大, 50 μm以上夹杂所占百分比稍有降低。热轧工艺的轧制作用将连铸坯中大颗粒氧化铝夹杂挤压变形为热轧板中的长条状, 容易形成表面条状缺陷。夹杂物在连铸坯距内弧侧30 mm处存在聚集现象, 热轧板中距内弧侧0.5 mm处夹杂物指数最高, 这是由于等效应变不同使夹杂物聚集带向表层迁移。IF钢连铸坯和热轧板中主要有4类显微夹杂, 分别为Al₂O₃类、TiN、Al₂O₃-TiO_x和SiO₂类复合夹杂, 且两者中各类夹杂物所占百分比差别不大。      

超低头板坯夹杂物来源分析及控制实践

板坯夹杂物尤其是大理闪杂物的存在，直接影响钢板的疲劳寿命和力学性能，分析了邯钢板坯夹杂物的来源，分布、控制铸坯夹杂物的手段。     

管线钢连铸坯洁净度研究

针对武钢三炼钢厂“BOF→ Ar→ RH→ L F→ CC”的管线钢生产工艺 ,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法 ,对 RH处理前后、L F处理前后、中间包和铸坯中 T[O]、显微夹杂及宏观夹杂物的变化进行了系统研究。研究表明 ,铸坯中 T[O]平均值为 0 .0 0 14 7%和 0 .0 0 182 % ,显微夹杂物为 2 .78个 / m m2 ,大型夹杂物数量为 1.13mg/ (10 kg) ,各项洁净度指标均达到了很高水平 ,同时夹杂物已基本变性为钙铝酸盐及钙铝酸盐与硫化钙组成的复合夹杂     

板坯生产过程中的夹杂物及纯净度分析

对板坯生产过程中钢水及铸坯的夹杂物及纯净度进行分析和研究,结合产品的技术要求及生产实际,分析炼钢工艺的合理性,提出满足高质量纯净钢生产的炼钢工艺改进方法。     

攀钢铸坯非金属夹杂物存在趋势的预测

参考有关研究提供的方法，结合攀钢铸机条件及非金属夹杂检测结果，建立了攀钢板坯的非金属夹杂存在预报模型。在铸机拉速较低时，模型预报结果与铸坯夹杂实际存在状况吻合较好。     

高强度工程机械用钢铸坯夹杂物分析

为了解某厂高强度工程机械用钢Q550MD铸坯夹杂物来源,优化生产工艺,提高铸坯质量,采用大样电解和夹杂物自动扫描分析方法,对铸坯中夹杂物数量、尺寸、形貌及成分进行研究。结果表明,电解试样中大型夹杂物尺寸集中在80~140 μm,形状大多为球形,主要成分为铝酸钙。铸坯中大型夹杂物在形成最终复合夹杂物前均来自于钢包,且可能发生结晶器卷渣。检测的铸坯宽度方向1/4位置发现夹杂物聚集现象,夹杂物数量明显高于边部和1/2位置,这与结晶器流场不合理有关。     

不同脱氧条件下弹簧钢非金属夹杂物尺寸分布

在工业生产条件下采用3种脱氧和精炼工艺生产弹簧钢60Si2MnA，用四甲基氯化铵溶液电解萃取法从热轧弹簧钢棒材试样中萃取出非金属夹杂物，用扫描电镜和图象分析仪等检测非金属夹杂物形貌和尺寸分布。研究表明，采用连铸法较采用模铸法能大大降低大型夹杂的尺寸的数量。     

高强度工程机械用钢铸坯夹杂物分析

为了解某厂高强度工程机械用钢Q550MD铸坯夹杂物来源,优化生产工艺,提高铸坯质量,采用大样电解和夹杂物自动扫描分析方法,对铸坯中夹杂物数量、尺寸、形貌及成分进行研究。结果表明,电解试样中大型夹杂物尺寸集中在80~140 μm,形状大多为球形,主要成分为铝酸钙。铸坯中大型夹杂物在形成最终复合夹杂物前均来自于钢包,且可能发生结晶器卷渣。检测的铸坯宽度方向1/4位置发现夹杂物聚集现象,夹杂物数量明显高于边部和1/2位置,这与结晶器流场不合理有关。     

集装箱钢连铸薄板坯中的夹杂物行为

对珠钢 CSP薄板坯连铸机生产的横断面为 1180 mm× 5 0 mm的集装箱钢薄板坯中的夹杂物进行了研究 ,得到了薄板坯中夹杂物的种类、数量、大小及分布规律。还讨论了夹杂物对产品性能的影响及减少铸坯中的夹杂物一些措施     

Simulation of Nonmetallic Inclusions in a Continuous Casting Strand

The liquid steel flow and the particle transport of non‐metallic inclusions in the liquid domain inside the strand of a continuous steel casting system are numerically investigated. The whole liquid domain inside the solidified shell is simulated, and the loss of liquid steel due to solidification is considered. Assuming a constant drift velocity, a kind of Euler‐Euler multiphase model is implemented to calculate the inclusion behaviour inside the liquid steel, respectively the inclusion removal at the boundaries. The turbulent flow of the liquid steel and the inclusion behaviour are calculated. The resulting distribution of the inclusions in the slab is compared with measurements. The influence of inclusion size (0 to 1 mm) and casting speed on the inclusion distribution is considered.     

Influence of Deformation Degree on the Evaluation of Macroscopic Oxide Cleanness

The demand for cleaner steels requires reducing the number of macroscopic non‐metallic oxide inclusions. A major problem of “clean steel” is the measurement and evaluation of the rare large inclusions which exceed a critical size harmful to the product. To this end, volumetric methods of evaluating macro‐inclusions in the three‐dimensional steel matrix are necessary to qualify steel heats or continuous cast slabs and to check if the refining and casting processes are stable and have been improved. Ultrasonic scans are a powerful tool to assess the quality of the volume. In order to activate macroscopic oxide inclusions for the reflexion of the ultrasound, as‐cast material is deformed by hot rolling. The aim of the present research work was to find out the most effective hot rolling practice with respect to ultrasonic detection of the rare large oxide inclusions. For this purpose, heavily contaminated neighbouring slab samples, corresponding to a severe incidence of ladle slag carryover, were hot rolled in a different manner. The 23‐kg‐samples were either elongated by a ratio λ = 2, 3, 10 or 15, or alternatively cross‐rolled, e.g. spread and stretched by ratios 2 × 5 or 3.2 × 3.2. The best compromise to quantify macroscopic steel cleanliness under consideration of cost and time requirements is based on the pure 10fold elongation or the cross‐rolling by 2fold x 5fold. It likewise became clear that rare large oxides can be detected with good sensitivity, as long as the hot rolling reduction ratio is large enough.