烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

邢钢降低烧结工序能耗的实践

介绍了邢钢近几年在降低烧结工序能耗上所采取的管理措施和技术措施，提出了进一步降低烧结工序能耗的目标和措施。     

我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施

分析了我国烧结工序的能耗现状。通过调研,指出烧结工序的节能方向,总结了节能技术措施,并强调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。     

能耗达全国领先水平的烧结矿工序

武钢炼铁总厂烧结矿工序坚持以自产蒸汽代替外网蒸汽，强化能源管理降低电耗，取得可喜成效。2008年烧结矿工序能耗为59．64kg/t，与上年同比降低成本1．45kg／t，创该厂历史最好水平，实现了公司提出的烧结矿工序能耗“破6见5”目标，已步入全国冶金烧结系统工序能耗特级单位先进行列，居全国烧结系统领先水平，全年工序能耗降低创效益2690万元。     

2009年首钢炼铁厂降低烧结工序能耗的实践

2009年首钢炼铁厂通过采取降低烧结工序能耗措施,使烧结工序能耗和固体燃耗明显下降。     

烧结工序节能技术

1．2012年重点钢铁企业烧结工序能耗情况 2012年，全国重点钢铁企业烧结工序能耗平均值为50．60kgce／t，比上年下降1．43kgce／t。能耗较低的企业有：太钢37．51kgce/t，新余41．83kgce／t，     

降低鞍钢西区烧结工序能耗实践

针对鞍钢西区烧结能耗现状,通过采取优化配矿、强化操作及技术改造、加强基础管理等降低烧结工序能耗的措施,鞍钢西区烧结工序能耗显著降低,节能工作取得显著成效。     

包钢烧结工序能耗分析

文章结合国内外先进的烧结节能技术,分析了包钢烧结工序能耗结构及工序能耗较高的原因,介绍了炼铁厂在降低工序能耗方面所采取的主要新工艺、新技术,以及取得的显著效果。     

烧结工序能耗预测与优化研究

烧结工序能耗预测与优化研究是确保生产有序合理、节能环保和低成本的重要手段.在烧结工序能耗定义分析及烧结工序能耗主要影响因素分析的基础上,建立了基于径向基神经网络-遗传算法(RBF-GA)的烧结能耗预测与优化模型.在神经网络模型对能耗高精度预报的基础上结合遗传算法求解优化模型,计算出最佳的输入参数组合.通过案例研究,验证了所提方法的正确性和有效性.     

烧结工序节能及余热回收

1981年我国重点企业的21个烧结厂工序能耗平均为92kg标煤/吨烧结矿。鞍钢本、钢、首钢的烧结工序能耗为70～80kg标煤。 国外先进烧结厂工序能耗60～70kg标煤(鹿岛3号烧结机1981年3月能耗为47.5kg标煤),我国烧结工序能耗约比国外高出30％。若按年产4000万吨,每吨降低20kg标煤计算,一年就可节约80万吨标煤。降低烧结工序能耗的潜力还是很大的。     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

青特钢降低烧结工序能耗的生产实践

青特钢烧结系统针对工序能耗高的问题,从降低烧结固体燃耗、烧结系统电耗和烧结点火热耗,及充分利用烧结环冷余热发电4方面进行改造。改造后烧结工序能耗吨矿下降4.5kgce/t,年降烧结矿成本5 560万元。     

烧结工序节能分析

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75％-80％,电力占13％-20％,点火燃烧占5％～10％。所以,降低烧结工序能耗的关键是降低固体燃耗。2008年烧结工序能耗先进单位的固体燃耗一般是在40～50kg／t,而落后企业的值则高达72kg／t。     

烧结点火炉的节能设计及应用

烧结点火炉是烧结系统的重要设备,点火能耗约占烧结工序能耗的5%~8%,点火炉设备的工作状况直接影响烧结生产工序的能耗及烧结矿产品的质量。本文对烧结点火炉的节能设计及使用情况进行分析,为钢铁企业节能降耗、降低生产成本、提高产品质量提供理论依据和技术参考。     

降低3#烧结机固体燃耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%,这其中,固体燃料消耗占到70%~80%,所以,降低烧结固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的主攻方向。介绍了安钢3#烧结机在降低固体燃料消耗方面所采取的措施和取得的进展。     

烧结热平衡与节能降耗

本文介绍了包钢烧结厂烧结工序近几年能耗状况，并根据热平衡测定结果探求了烧结设备与工艺存在的问题及解决方法，为烧结工序实现高产、低耗提出改进意见，以地生产操作，达到稳产高产、节能降耗的目的。     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

烧结工序能耗建模及可视化界面实现

分析了烧结工序能源消耗的主要方面,建立相关数学模型,以便于求解每一道工序的能耗。并利用VisualBasic实现了烧结工序能耗计算的可视化界面。用此模型模拟计算八钢265m2烧结机的工序能耗,分析了模拟数据与实际数据有差别的原因,为完善建模提出了改进方向。     

承德建龙烧结焦改煤降低燃料成本生产实践

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75%-80%,电力占13%-20%,点火燃烧占5%~10%。所以,降低烧结工序能耗成本的关键是降低固体燃料成本。承德建龙2009-2010年对烧结工序固体燃料进行焦改煤实验调整,使用不同质量无烟煤与焦粉对比,烧结固体燃耗成本均出现降低。     

从降低漏风率谈中小烧结厂节能

1 前言烧结生产是钢铁企业中能耗较大的工序,一般占吨钢能耗的10%～20%,仅决于炼铁。因此,降低烧结工序能耗对钢铁工业节能有重大的意义。当前世界上烧结能耗最低的是日本钢管公司福山3号烧结机,该机1984年7～9月平