铝合金压铸用模具钢表面的渗铝氧化处理

对8407模具钢试样进行热浸渗铝,在试样表面形成了Fe-Al合金渗层.对渗铝试样进行高温氧化实验,使渗层表面形成了Fe-Al-O的混合氧化物.考察了渗铝温度和渗铝时间对渗层质量的影响;着重研究了不同氧化气氛下Fe-Al合金表面的氧化情况,确定了最佳高温氧化工艺.结果表明,8407钢热浸镀铝后,在600 ℃以下、纯O2气氛条件下氧化,Fe-Al合金表面生成了Fe3O4和Al2O的混合物.这层氧化膜与铝液不润湿,能较好地保护试样.因此这种工艺可能是合适的铝合金压铸模表面处理工艺.     

铜合金表面渗铝工艺研究

利用粉末包埋法对低铝铜合金表面进行渗铝,考察不同的密封性、温度、时间对渗铝层的影响,结果表明:用管式容器在900 ～950℃进行渗铝,保温6～8h,可以获得170 ～200 μm左右的渗铝层.经SEM观察,发现渗铝层厚度非常均匀,与基体有明显的界面,界面结合良好,渗层组织较基体致密.利用阿累尼乌斯经验公式求得铝的扩散激活能为103.69 kJ/mol.     

铸铁喷涂渗铝工艺和性能

采用线材火焰喷涂制备铝基涂层,随后对涂层进行重熔和扩散处理.利用扫描电镜、X射线衍射仪、能谱仪、摩擦磨损实验仪等对涂层的成分、物相、耐高温氧化性能、耐蚀性能等进行分析测试.结果表明:涂层分为两层,外层的物相主要是Al、FeAl3、内层是Fe2 Al5和少量的FeAl3;显微硬度有了很大程度的提高,峰值可达HV 950;渗铝试样在800、900℃进行高温氧化实验几乎不增重,抗氧化性能较铸铁可提升几十倍;同时试样也兼具良好的耐摩擦磨损和耐腐蚀性能.     

8407模具钢表面渗铝后的常温硬质阳极氧化

为了防止模具钢表面产生热熔损失效,对渗铝后的8407钢表面进行常温硬质阳极氧化实验,使试样表面形成了氧化膜.着重研究了电流密度和氧化时间对氧化膜厚度和硬度的影响.实验结果确定适宜的氧化条件是:电流密度为2.5 A/dm2左右,氧化时间在60 min左右,氧化温度在25 ℃左右.     

8407钢渗铝氧化处理形成的氧化膜组织与结构

对渗铝后的8407钢试样进行常温硬质阳极氧化处理,使其表面形成氧化膜。通过金相显微镜观察氧化膜横截面组织,并探讨了氧化膜的形成机制;采用扫描电镜观察氧化膜表面形貌,并检测氧化膜沿厚度方向的化学成分及其分布;利用X射线衍射仪对氧化膜相组成进行分析。结果表明,渗铝8407钢经过常温硬质阳极氧化后,试样表面分为3层,从基体向外侧依次为基体、渗层、氧化膜。氧化膜连续致密,厚度均匀,与基体结合紧密,其主要成分为O、Al和Fe,且各元素分布均匀,主要相组成为Fe3O4和Al2O3。     

镍基合金渗铝机理的探讨

以Ni基合金为例,探讨了金属渗铝的形成机制,认为渗铝过程由四个步骤组成,主要受固态扩散控制,影响扩散速度的决定因素是渗铝温度,其次是渗铝时间,另外,渗铝温度的变化对不同活化能的相生成速度也不同。     

纯铜深层渗铝工艺的研究

本文研究了纯铜渗铝工艺参数对渗铝层的厚度、含铝量及质量的影响，推荐一种渗铝速率快，时间短、操作简单、成本低的纯铜深层膏参铝技术 。     

纯铜表面催渗渗铝及弥散强化研究

提出了用稀土合金CeCl3进行催渗的纯铜渗铝技术。采用渗铝—内氧化技术制备了Al2O3表面弥散铜基导电材料。研究了CeCl3合金催渗对渗铝层的影响和表面弥散层的显微组织及有关性能。结果表明:利用稀土合金CeCl3催渗的纯铜渗铝试样渗层厚度远高于同等工艺参数下未催渗的纯铜渗铝试样。内氧化后,能在渗铝层形成Al2O3弥散硬化层。     

黄铜渗铝的研究

采用粉末渗镀法,研究了黄铜渗铝工艺。获得有效渗铝的工艺条件是:渗镀温度600℃,渗镀时间3h,渗剂组成是Al粉40%、NH₄Cl 2%和Al₂O₃粉58%。渗铝后的黄铜耐蚀性提高1.8倍,硬度增加25.6%,渗层厚度为50μm。通过X射线衍射分析等得出,黄铜渗铝层的结构由表面至基体是Cu_0.6108Al_0.3892→γ₂-Cu₉Al₄→α-CuZn(含Al)→α-CuZn。     

换热器中渗铝钢管的应用及焊接

介绍了某硫酸厂转化系统的Φ4 000 mm换热器的结构和工况,给出了改造方案,通过选择合适的焊接方法,采用手工电弧焊,表面渗铝处理换热器列管,抗氧化、耐腐蚀、耐高温,使用效果好。     

冷轧用低碳低硅带钢的试验与研究

提出了在涟钢条件下开发冷轧用带钢,采用低碳低硅沸腾钢成分,按镇静钢工艺生产的思路。试验与研究结果表明：低碳低硅带钢成分能够达到要求,工艺可行,材质塑性高,且冷轧性能好,可不经退火直接冷轧成管。     

提高模具钢超声波探伤合格率实践

模铸模具钢自开发以来,受到市场用户普遍认可,具有较高的市场占有率。但近几年随着市场竞争的加剧,用户对质量的要求越来越高,超声波探伤合格率不高成为市场开拓的一大阻力。分析模铸生产模具钢超声波探伤不合格的原因,结合缺陷类型和生产过程控制实绩,并通过对钢锭凝固机理的研究,从转炉炼钢、炉外精炼、钢水浇铸及模铸使用的耐辅资材等各环节采取了有效的针对性措施,减少钢水内生夹杂物,控制浇铸过程中产生的外来夹杂物,提高钢水纯净度,改善钢锭内部组织,通过生产实践验证,取得了较好的效果。     

AC4B 合金低压铸造生产4G1发动机缸盖

低压铸造应用非常广泛,调整浇注压力与铝液速率,细化成分要求改善高现场铸造条件的稳定性和兼容性,对提高4 G1发动机缸盖的铸造质量具有重要作用。     

高碳高铬冷作模具钢连铸应用开发

高碳高铬冷作模具钢由于其高度的裂纹敏感性,基本都采用模铸生产。宝钢特钢金属板带产线,利用立式连铸机成功地实现了连铸+热轧生产冷作模具钢。立式连铸机具有对称凝固好、组织均匀、夹杂物容易上浮等特点,由于连铸机没有弯曲和矫直的变形应力,特别适合生产裂纹敏感性钢种。以钢种Cr12MoV为例,通过对材料特性研究、成分优化设计以及冷却速度对凝固组织的影响等基础研究,结合连铸过程生产实践,介绍了宝钢特钢冷作模具钢连铸应用技术的开发过程。     

铈对5CrNiMo模具钢力学性能的影响

通过研究在5CrNiMo模具钢中添加不同量稀土Ce后的强度、塑性和弹性模量的变化,对5CrNiMo模具钢的低周疲劳寿命进行了估算.结果表明:稀土Ce添加量在适当的范围内可显著提高强度和塑性,并且当稀土Ce添加量为0.20%(质量分数)时,5CrNiMo钢的强度、塑性达到最好,比不添加稀土Ce的5CrNiMo钢在相同断裂循环数N′f=100时,总应变范围ΔεT提高61.2%.     

铝硅合金的液态模锻

本文阐述了铝硅合金液态模锻过程中施加压力对结晶组织和机械性能的影响,提出了合理选择工艺参数的原则,此外还讨论了液态模锻模具结构设计方面应考虑的特点。     

喷射沉积SiCP/Al复合材料及6066铝合金热挤压工艺的研究

作者应用喷射共沉积工艺制备 6 0 6 6 / Si Cp复合材料和 6 0 6 6铝合金锭坯 ,在不同的挤压比、挤压温度下挤压成　　型 ,用金相显微镜观察材料的显微组织 ,并测试了材料的力学性能。结果表明 :Si C/ Al复合材料喷射沉积状态的组织很疏松 ,存在许多的间隙 ,其密度约为理论密度的 86 % ,Si C颗粒在复合材料中分布不均匀 ,喷射沉积铝合金基体的致密度可达 90 % ;挤压过程使 Al/ Si Cp复合材料的大多数空隙消失 ,致密程度随挤压比的增大而增大 ,挤压比超过 14 .7后不会明显变化 ,而铝合金基体的致密程度与挤压比的变化关系不明显 ;挤压温度对材料的致密程度影响不大 ;Al/ Si Cp复合材料性能在挤压比超过 14 .7后变化不大 ;铝合金的性能不受挤压比变化的影响 ;而挤压温度过高使材料性能下降