铜冶炼底吹炉渣浮选试验研究

某冶炼公司铜冶炼底吹炉系统产出的底吹炉渣,因含铜量为3%～5%难以直接返炉配料,直接售卖价格低廉,因此需要进一步提取并回收铜等有价元素。本文以铜冶炼底吹炉渣为原料,采用浮选工艺进行试验研究,通过筛选捕收剂和活化剂的种类,优化磨矿细度、捕收剂及活化剂用量,系统分析各主要工艺指标对底吹炉渣浮选的影响。试验结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占比为90%的情况下,以200 g/t丁基黄药作为捕收剂,50 g/t硫化钠作为活化剂,采用"一粗一扫"的浮选工艺,可获得精矿铜品位为29.22%,回收率为92.10%,尾矿铜品位为0.18%,损失率为4.21%。     

铜冶炼渣浮选生产实践

介绍了楚雄滇中有色金属有限责任公司在铜冶炼炉渣浮选的选择和生产过程中存在的问题,通过生产工艺流程的优化,进一步提高金属回收率,并对目前生产现状进行评述。     

铜炉渣的可磨性及综合回收性能的影响因素分析研究

本文论述了铜冶炼炉渣浮选回收铜的影响因素,并指出熔融炉渣冷却方式及冷却速度是影响铜冶炼炉渣浮选回收铜的主要因素。对白银有色集团公司铜冶炼厂的两种铜炉渣的可磨性及综合回收性能进行了对比,并分析了难以获得铁精矿的原因和含铁硅酸盐的形成过程,再次证明了熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响炉渣浮选回收铜的主要因素。     

浮选法回收合成炉渣中铜的研究

本文对在三种不同冷却方式下的某公司铜冶炼合成炉渣进行了矿物分析、磨矿及浮选实验提取铜金属的研究,结果表明炉渣的冷却方式对其可磨度和浮选指标都有影响,采用一段磨矿、浮选流程取得了较好的浮选指标,磨矿细度为-0.043 mm占80%,浮选浓度为40%,采用丁基黄药为捕收剂、2#油为起泡剂,在适宜用量下,采用渣包缓冷的原渣铜品位为0.81%时,可获得精矿品位19.27%,精矿回收率76.82%的试验指标。     

铜炉渣中铜的浮选回收试验研究

江西某铜冶炼厂铜炉渣含铜2.73%,具有较高的回收价值。铜物相分析结果表明,该铜炉渣中铜大部分以硫化铜形式存在。针对该铜炉渣分别进行了磨矿细度试验及捕收剂用量试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占85%,丁基黄药用量为80 g/t的条件下,该铜炉渣的浮选性能最佳。在条件试验的基础上进行了闭路试验,获得了铜品位为26.47%,铜回收率为76.46%的铜精矿,产品符合铜冶炼要求。     

冶炼渣选矿精选设备CPT浮选柱简介

介绍了浮选柱的发展历史及其在中国市场的发展状况,并在此基础上以金川集团公司炉渣选矿工程、湖南水口山有色集团从锌酸性浸出渣中回收银项目为例,简要分析了CPT浮选柱在铜冶炼渣和锌浸出渣浮选中的实际应用情况。     

云南冶炼厂炼铜转炉渣浮选研究

云南冶炼厂采用铜的火法冶炼,即将各矿山送来的浮选铜精矿在电炉中熔炼成冰铜,然后用转炉制取粗铜。所产出的转炉渣含铜1～3%,它不能作冶金废渣,而是返回电炉熔炼的物料。由于转炉渣中含铁高达50%左右,其中30%以上是磁性氧化铁,引起铜在电炉渣中的含量增高0.05%左右,并使电炉生产力降低25%。转炉渣的单独处理很早就为国内外的     

关于铜冶炼炉渣处理的研究

铜矿石的冶炼方法主要有火法冶炼和湿法冶炼,冶炼之后,会有大量的冶炼炉渣产生。炉渣中主要含有铜、铅、金、银等有价和贵金属元素,如果这些炉渣不进行综合处理,将会造成严重的资源浪费,还会对环境造成严重的污染。冶炼炉渣的综合处理及利用方法主要有:降低冶炼渣中的铜含量、降低炉渣产出量,可以利用浮选法、电炉贫化法、磁选法、重选法等对冶炼炉渣进行处理。在炉渣进行综合利用时,主要面临着炉渣冷却、炉渣破磨、选矿等工艺方面的问题。经过近些年的不断发展,炉渣的综合利用有了快速的发展,对于铜冶炼废渣的利用有着重要的意义。     

浮选柱在某低品位难选铜矿精选中的试验探究

新疆某低品位高泥质铜矿常规浮选机工艺在保证回收率的前提下,生产的铜精矿品位较低且精选作业次数多、能耗高。针对此问题进行了浮选机、浮选柱联合浮选工艺的试验探究。通过试验工艺优化和浮选机、浮选柱联合,充分发挥了浮选柱分选精度高、对复杂矿石适应性好和浮选机回收能力强的优势,在保证铜回收率的情况下,减少精选作业次数,铜精矿品位有效提高5.98%。     

广东某含铜炉渣浮选试验研究

针对广东某铜冶炼转炉渣进行了工艺矿物学及选矿试验研究,工艺矿物学显示该矿物中铜品位1.13%,脉石矿物主要为铁橄榄石等。该炉渣采用阶磨阶选工艺流程,在一段磨矿细度-74μm67.5%,快速浮选得到部分精矿,尾矿再磨细度-43μm94.9%条件下,可获得铜精矿品位20.05%(金3.85g/t、银202.5g/t),铜回收率76.85%(金58.71%、银78.45%)的浮选技术指标,同时,尾矿铜品位降到了0.27%,炉渣样中的铜资源得到了有效的综合利用。