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为了减少IF钢轿车外板表面短线缺陷,采用热重分析仪、扫描电镜和电子探针从无限冷硬轧辊的组织及其氧化特性的角度对IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理进行研究。结果表明,IF钢轿车外板表面短线缺陷呈现疤体形貌特征,疤体周围开裂区域存在氧化铁皮残留,疤体内微量元素呈现出高镍、低铬和低硅的特点,与无限冷硬轧辊表层组织的成分存在明显的对应关系;无限冷硬轧辊表层组织存在耐磨颗粒尺寸不均和石墨相球化不完全等问题。由此提出IF钢轿车外板表面短线缺陷主要源自轧制过程中无限冷硬轧辊在使用时表层氧化铁皮剥落和热疲劳开裂的交互作用。采取优化热轧排产制度和精轧机组负荷、加强对轧辊质量轧辊冷却水和润滑剂的管控以及提高轧辊表面质量等改进措施,效果良好。 相似文献
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为了解决高强IF钢边部色差缺陷问题,采用扫描电镜和热重分析仪对高强IF钢边部色差缺陷的形貌以及热轧卷不同位置氧化铁皮的生长特性和组织特点进行研究。结果表明,高强IF钢边部色差缺陷产生的原因主要是由于冷轧卷存在表面开裂,造成边部缺陷位置与表面正常位置光线漫反射差异,从而形成宏观色差缺陷;而边部表面开裂主要是由于边部与中部的氧化铁皮厚度和结构存在差异,造成边部过酸洗,以及由于边部热轧温度过低,造成边部存在细小、拉长的铁素体形貌特征,使得其抗冷轧变形能力减弱。通过调整终轧温度、卷取温度和热轧速度,同时提高酸洗速度和降低冷轧压缩比,可有效抑制高强IF钢边部色差缺陷的产生。 相似文献
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利用自行开发研制的高温滑动磨损与热接触疲劳材料试验机,并运用表面覆膜技术、金相分析和扫描电镜,研究了用于精轧机的高铬镍无限冷硬铸铁轧辊材料在热轧状态下的耐磨特性,分析了这种轧辊材料的表面形貌、表层组织的变化情况。结果表明,当轧制公里数达到88km时,高铬镍无限冷硬铸铁轧辊表面产生了碳化物的浮凸和剥落。 相似文献
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据“铁と钢”,№10(1984)报道:热精轧前段机架工作辊氧化铁皮的产生、剥离及其伴随而产生的桔皮状缺陷,不但影响到轧制效率,而且是形成产品表面缺陷的主要原因。对于氧化铁皮的产生,有人认为是由于轧辊本身的氧化以及轧材氧化铁皮附着而产生的。而且通过采用热磨损模拟装置等进行研究,在研究室的基础上逐步明确了其生成机理。但是,关于在模拟式生产线轧制过程中的氧化铁皮的产生、剥离以及轧辊桔皮状缺陷发展,即关于轧辊表面随时间的变化的 相似文献
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主要介绍了氧化铁皮类缺陷对带钢表面质量的影响。分析了化学成分、终轧和卷取温度等因素对氧化铁皮结构的影响,指出了轧辊表面状况对带钢氧化铁皮及表面质量的间接影响,提出了从轧制温度、轧制负荷、轧制节奏、轧制润滑等方面控制轧辊表面氧化膜的措施。介绍了通过控制FeO的先共析反应和共析反应来获得"减酸洗钢"和"免酸洗钢"的方法。 相似文献
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热精轧前段所使用的半钢轧辊,表面生成一种称为黑色氧化铁皮的 Fe_3O_4单相氧化膜可明显地改善轧辊本身的耐磨性。于是,我们采用改变组织的半钢轧辊材料作了高温磨损试验,研究了组织对高温磨损特性(包括黑色氧化铁皮生成行为)的影响。1)试验方法先将1.9C~2.0Cr 系的半钢轧辊材料进行热处理使之改变组织,然后从中取 50~φ×10毫米的试样,再用东试式轧辊磨损模拟装置进行了高温磨损试验。加热片用的是190~φ× 相似文献
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为提高热轧酸洗钢的表面质量,控制下游厂商反映的表面麻坑缺陷,结合现场生产跟踪及缺陷样品的微观形貌分析,得出带钢酸洗后的表面麻坑缺陷是热轧时三次氧化铁皮压入基体导致的。对于厚度偏薄宽度偏宽的极限规格而言,热轧过程中存在轧制温度过高、轧制计划编排不合理以及轧辊表面氧化膜剥落等问题。因此,本文根据轧制规格设计了轧制温度的目标值及控制范围,编排了极限规格在每个轧制单位的位置以及集中轧制的最多块数,提出了通过限制轧辊使用次数、优化冷却水和轧制油的使用、合理分配轧制负荷来保护轧辊氧化膜的措施,为满足下游厂商的需求及酸洗钢市场拓展创造了有利条件。 相似文献
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本文通过控制单一变量开展实验,对冶炼厂生产线精轧工作辊过程中的开轧温度、工作辊冷却水量、轧制负荷对工作辊氧化膜剥落缺陷的影响进行了定量的研究。获得了上述因素与带金属表面氧化膜缺陷率的对应关系,为工艺流程设计及提高产品质量提供了依据。 相似文献
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为提升热轧板卷表面质量,利用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等分析手段研究了翘皮和黑线两种典型缺陷。分析结果表明,热轧板表面黑线或翘皮缺陷微区成分主要由二次脱氧产物、钢包渣、保护渣等物质构成。结合表面缺陷附近的金相组织、夹杂成分和晶粒结构可以得出,热轧板表面缺陷的形成在炼钢过程主要受钢包渣或结晶器保护渣的卷入、铸坯皮下气孔、铸坯表面(边部)裂纹等影响;在轧制过程主要受氧化铁皮轧入、侧压定宽机参数不合理等影响。详细讨论了热轧板表面典型缺陷产生的位置和形成过程并给出建议。 相似文献
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针对不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易出现不均匀延伸并导致板形翘曲的行为,建立了不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的有限元数值模拟模型,对已实现工业化批量生产的不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的不均匀变形行为及其可能导致的板形翘曲缺陷进行数值模拟研究。在此基础上,对比分析了均质板、非对称不锈钢/碳钢复合板以及对称不锈钢/碳钢/不锈钢复合板平整轧制过程板形的遗传与演变规律,发现仅非对称不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易产生板形翘曲缺陷,同时对比分析了平整和常规轧制对非对称不锈钢/碳钢复合板轧后翘曲缺陷的影响。揭示了不锈钢/碳钢复合板厚向分层特征以及复合板尺寸参数、平整工艺和平整机设备参数等对其板形翘曲缺陷的影响规律,研究表明,对复合板尺寸参数而言,平整过后翘曲高度与厚度比呈正比。对于平整工艺而言,当等张力平整轧制时,平整过后翘曲高度与张力呈正比;当不等张力平整轧制时,前张力的变化对平整过后翘曲缺陷的影响较大;同时平整过后翘曲高度与轧辊和碳钢层表面摩擦因数呈反比。对平整设备参数而言,平整过后翘曲高度与碳钢层表面接触的轧辊辊径、入口侧防皱辊抬起高度以及不锈钢层表面接触轧辊偏向入口侧的距离均呈正比关系。最后,采用轧制试验对数值模拟结果进行了验证,证明了复合板平整轧制模型的准确性。基于上述研究结果,提出了相应的工艺对策,为金属复合板平整轧制过程的板形翘曲控制提供了理论依据。 相似文献
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夹杂物是影响IF钢表面质量的重要因素。对某厂生产的IF钢连铸坯和热轧板取样, 采用光学显微镜、扫描电镜、能谱、大样电解等多种检测分析方法, 分析了夹杂物的形貌、尺寸、数量、分布以及成分等。研究发现, 热轧工艺的轧制作用使连铸坯宽度方向1/4处聚集的夹杂物向边部迁移, 最终造成热轧板边部夹杂物指数最高, 说明夹杂物聚集带在轧制过程中具有遗传性。热轧板中20 μm以下夹杂所占百分比与连铸坯中夹杂相比稍有增大, 50 μm以上夹杂所占百分比稍有降低。热轧工艺的轧制作用将连铸坯中大颗粒氧化铝夹杂挤压变形为热轧板中的长条状, 容易形成表面条状缺陷。夹杂物在连铸坯距内弧侧30 mm处存在聚集现象, 热轧板中距内弧侧0.5 mm处夹杂物指数最高, 这是由于等效应变不同使夹杂物聚集带向表层迁移。IF钢连铸坯和热轧板中主要有4类显微夹杂, 分别为Al2O3类、TiN、Al2O3-TiOx和SiO2类复合夹杂, 且两者中各类夹杂物所占百分比差别不大。 相似文献
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冷轧产品在汽车工业中多用于装饰外板,表面质量要求高,且冷轧产线较长,一旦发生产品质量问题排查缺陷源难度大,所以冷轧产品的缺陷分析在钢铁生产中具有重要意义。某冷轧产线突发疑似氧化铁皮压入的表面缺陷,通过宏观分析、电子显微镜微观观察、利用能谱仪进行压入异物的成分测定、产线跟踪等途径,确定缺陷由酸轧异物压入引起,排除氧化铁皮压入的可能性。最终通过清扫缺陷产生的机组,并更换部分轧辊,使其得到控制。 相似文献
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热轧时采用工艺润滑,不仅能改善钢板的表面质量,减少辊耗,而且对后续的冷轧工序也有明显的改善,分析了热轧工艺润滑对轧辊磨损及对热轧钢板表面质量的影响,并计算了热轧工艺润滑的经济效益。 相似文献