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本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。 相似文献
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通过对钢管公司生产的CH536合金管坯表面微裂纹的分析发现,表面裂纹属于穿晶裂纹,深度仅0.1mm,没有向内部扩展的趋势。进一步研究发现,在中间坯的退火过程中,钢管公司的2#辊底炉的仪表温度比炉内实际温度低40℃-50℃。实际炉膛温度偏高是造成坯料晶粒粗大、在加工过程中产生表面裂纹的原因。 相似文献
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分析了河钢宣钢生产的Φ 20~70 mm圆钢的表面及剪切端面裂纹产生的原因,并制定了一系列针对性的预防及解决措施。对圆钢表面及端面开裂试样的断口形貌、组织、裂纹深度和长度等进行分析后,认为组织偏析、铸坯夹杂、铸坯气泡、表面折叠、划伤等是导致表面(端面)开裂的主要原因。通过提高剪切温度、优化孔型、解决划伤问题等措施,圆钢裂纹得到有效控制。 相似文献
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12Mn无缝钢管在调质处理过程中,钢管表面出现微裂纹。采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、光谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统的分析研究。结果表明,该种缺陷的形成是由于铸坯表面存在微裂纹所致。通过采取一些有效的工艺技术措施,铸坯表面的微裂纹基本消除,钢管表面的微裂纹随之减少甚至消除,提高了产品质量,降低了生产成本。 相似文献
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采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪等手段对09CrCuSb无缝钢管外表面出现的典型缺陷问题进行了系统性分析。分析结果表明,钢管外表面缺陷产生的原因是铸坯存在皮下气泡,在加热炉加热过程中铸坯近表面气泡被烧暴露,轧制后在圆钢表面形成纵向短裂纹,穿管后在钢管外表面产生缺陷。通过优化炼钢及连铸工艺,成功解决了此类质量问题。 相似文献
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对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析,认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量,连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。 相似文献
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通过对天铁热轧1650mm 1^#板坯连铸机工艺流程的生产数据跟踪,针对铸坯内部中间裂纹的形成原因、机理、影响因素等进行分析,从拉速控制、杂质元素控制等几方面探讨了防止铸坯中间裂纹产生的有效措施。 相似文献
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文章阐述了包钢新建的异形坯连铸机的主要技术参数、特点及工艺控制,分析了异形坯表面裂纹的产生原因,找出了避免裂纹产生的解决措施,可生产满足轧钢厂性能要求的Q235等钢种。 相似文献
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连铸坯角部纵裂分析及对策 总被引:1,自引:0,他引:1
通过分析电炉连铸坯产生角部纵裂纹的原因,提出了具体的控制措施,加强原材料的质量控制和连铸工艺过程的控制对防止铸坯产生角部纵裂纹有着重要作用。 相似文献
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对40Cr无缝钢管主要质量缺陷——裂纹进行了综合分析,查出裂纹产生的原因,斜裂纹是由管坯带来的;纵裂纹产生是钢管生产工艺和热处理工艺的温度控制不合理造成.通过采取降低钢水中夹杂物、优化连铸工艺、优化管坯生产热工制度等控制措施,调整生产工艺,有效地控制了40Cr无缝钢管裂纹继续产生,提高了钢管质量. 相似文献
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针对舞钢1 900 mm板坯连铸机生产连铸坯角部经常出现的横裂纹,从连铸坯裂纹产生机理和影响因素角度进行分析,最终确定铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因,对此提出了预防措施。通过结晶器锥度、一冷水、二冷水等工艺参数优化及设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生。 相似文献