线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750 ℃低温轧制和40%～45%大压下,产品精度达到±0.1 mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标,开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。     

棒材自由规格减定径轧制技术

为满足用户对圆钢产品小批量多规格的要求,解决连轧机经常换辊的问题,可以采用自由规格减定径轧制技术,即在棒材连轧机后增设规圆机组,规圆机组的轧辊配置有二辊、三辊和四辊,通过调整辊缝不更换孔型的方式,满足小范围内改变产品规格的要求。但轧件的精度除取决于轧机精度外,变形方式也是重要因素,要避开晶粒粗大区,同时必须控制轧件的自由宽展。设置定径轧机,可将 20～40mm热轧圆钢的尺寸精度由±0.5mm提高到±(0.1～0.2)mm。     

与热机轧制组合的多孔型2辊机架定径技术

在过去的几年里，在长材轧机中定径机组的使用已发生了如此的变化和发展，以致于它已成为轧制工艺中的关键要素。 最初，定径机组仅用于供汽车产品的棒材。如今，它们的使用已扩大到了其他的应用，诸如盘务或定径后为进入线材轧机供坯，因此包括了范围非常广的产品。 同时，“定径棒材”的概念，亦即直接在轧机上获得的具有紧公差的成品的概念，已从单一的圆棒扩展到全部范围的产品（扁平材、方材和六角材）。     

用热定径一定量预弯法轧制高精度高平直度重轨

为了提高重轨的尺寸精度和平直度,以适应铁路提速和高速铁路建设的需求,作者们研究了在热定径的同时,利用辊径和压下左对重轨进行定向且弯曲汨可控预弯的轧法。该方法的优点是：（１）在热定径的同时进行预弯,定径后重轨的轨高偏差小于我国现行标准的４０％,超过高速铁路用轨的ＴＧＶ６０标准。轨头宽也可以得到控制。（２）通过改变轧辊工作辊径和调节定径压下量预弯量可调。（３）现场改造较容易,投资小。     

提高轧机作业率和改善产品质量的棒材轧制新技术

减径／定径轧机的棒材轧制新技术使月生产能力增加１６％，换辊时间减少８３％，而且，成品公差减小，晶粒组织细化且均匀，机械性能更适合于直接拉拔。     

钢管定径过程的有限元仿真

利用有限元软件仿真了钢管的定径过程,研究了轧辊压下量、摩擦系数和管壁厚度等与轧制力的关系.结果表明:咬入时,轧制力随摩擦系数、壁厚和缩径量的增加而提高;稳定轧制时,轧制力最大并趋于平稳.模拟了钢管定径过程中咬入和稳定轧制时钢管内应力、应变的变化规律.分析了定径过程中钢管内金属流动和弹复行为.     

三辊KOCKS轧制技术在韶钢中棒线的应用实践

通过对韶钢中棒线减定径机组的改造，三辊KOCKS轧制技术在该生产线得到了成功应用，中棒线可实现自由尺寸轧制、高精度尺寸轧制及低温轧制等前沿技术，中棒线产品质量得到了大幅度的改善，生产效率明显提高，增强了产品的市场竞争力，有利于打造韶钢特钢品牌。     

关于石油套管定径轧制过程中残余应力的分析

在石油套管制造过程中,热轧无缝钢管制造的最后生产环节是定径工艺.此环节决定了石油套管的尺寸和几何形状,消除了石油套管轧制和热处理后的尺寸及圆度等误差,同时也影响其机械性能.分析了在符合石油套管的尺寸和圆度要求下,定径压下量与残余应力之间的关系、石油套管定径轧制时的变形规律,以便减小定径工艺所产生的残余应力,获得最佳的定径效果,提高石油套管的机械性能.     

新一代组合式三辊线棒材轧机

这篇文章主要介绍了新型三辊机架在线棒材轧机上的应用，机架内设有伞齿轮，每个轧辊单独驱动。这种轧机可以轧制任何直径的线棒材，并且不必要换孔型或机架就可以轧制多种规格的产品。辊圈消耗低，维修费用大大减少。使用这种新型机架及在一台线棒材预精轧或精轧机上同时定径和减径这种结构可以使轧机获得很大的经济效益。     

小方坯连铸机定径浇铸的改造及应用

为提高中间包使用寿命,八钢第一炼钢厂采用连铸中间包快速更换定径水口技术。文章介绍了连铸中间包快速更换定径水口技术的改造及应用情况,中包平均使用寿命由原来8小时提高到约24小时。     

中包定径水口不断流快速更换专利技术在莱钢1号连铸机投入使用

提高单中包连拉炉数是提高连铸机作业率,提高连铸坯收得率,实现高效连铸的根本性措施之一,而在敞开浇注连铸机上,限制中包连拉炉数的关键环节是定径水口寿命。到目前为止,定径水口的寿命平均约4～6h。本厂从1994年开始研究定径水口快速更换技术,于1997年12月25日在1号连铸机投入使用,在浇注第4炉时更换定径水口,仅在瞬间完成,一切浇注工作正常进行。     

中间包定径水口塞棒式快换复合浇注技术的开发

塞棒控流模式拉速稳定,但控流功能寿命短。定径水口快换控流模式虽可延长中间包寿命,但其拉速在一定范围内变化较大。济南麦哈勃冶金技术公司将塞棒控流技术引入定径水口快速更换技术,使二者有机结合,发挥各自优势,开发了中间包塞棒式定径水口快换复合浇注技术。该技术整体性能优良,用于优质钢、合金钢生产,既保证了铸机拉速平稳,又延长了中间包寿命。     

最新一代三辊减定径机组的特点和效果

三辊轧机生产棒线材技术(KOCKS轧机)是1954年出现的,到80年代中期已开发出三辊减定径机组(RSB),目前全世界已有41套三辊减定径机组投产或在建,总生产能力达     

小方坯定径包连续稳态化生产技术的应用

对影响小方坯定径包连续稳态化生产的原因进行分析,通过设计应用高性能定径水口锆芯、定径上水口与快换滑块改型设计、定径水口快速对中安装技术、中包线下三级火焰烘烤脱模工艺及开浇炉次铸坯质量稳态控制等工艺措施,提高了小方坯定径包的使用寿命,实现定径包长周期连续稳态浇注,单包平均连拉周期在70 h以上,降低生产成本,提高了钢水回收率,保障了生产稳定顺行。     

线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750℃低温轧制,40%～45%大压下,产品精度达到±0.1 mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标。开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。     

用热定径一定向预弯法轧制高精度高平直度重轨

为了适应铁路提速和高速铁路建设对重轨尺寸精度和平直度的要求，研究了在热定径的同时，利用辊径差和压下量差对重轨进行定向且弯曲量可控的预弯轧法。试验结果表明，该方法可以明显提高重轨轨高的尺寸精度和全长平直度，且进入矫直机之前重轨的弯曲很小，避免了对矫直辊的冲击，矫直咬入平稳。     

包钢生产热轧无缝方管的工艺设计

文章采用现场试验和数理统计相结合的方法,对包钢利用微张力定径机生产方管的孔型系列规律进行了研究,制定了微张力定径机生产方管的定径工艺参数,经现场轧制140mm×140mm方管实验证明:利用现有的12架微张力定径机组,对方管的定径工艺设计合理可行.     

钢管定径和无张力减径中轧辊工作直径和转速计算

1.前言在热轧无缝钢管生产中,为得到具有一定尺寸精度和真圆度的成品管需进行定径。如尚若较大的减少外径,通常采用单架减径率和总减径率皆较定径大得多的减径生产技术。在减径过程中按相邻机架间管段是否承受张力,又分为无张力减径和张力减径两种。定径和无张力减径过程中要求保持金属秒流量相等,即维持前一架出口速度和后一     

高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术，设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高，市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化，提升产品竞争力，高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况，对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计，并给出其各架次R值，并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。     

中间包镁质涂抹料和定径水口快换技术的应用

介绍了连铸中间包镁质涂料和定径水口快换技术及快换的原理在长钢的应用情况和效果。