提高纯钙线钙收得率的研究

通过理论分析和生产实践研究了影响纯钙线Ca收得率的因素,结果表明:1)减少喂丝导管直径能够减小钙线的偏转和盘圈的问题;2)钙的有效吸收区间为包底以上0.3m至液面下1.22m;3)钙线的喂线速度受到钙线铁皮厚的影响,不同铁皮厚度的钙线对应一最佳喂线速度;4)在氩气泡循环流的下降流位置喂线时,钙的收得率优于在氩气泡循环流...     

AOD炉用高钙镁钙砖研究

以高钙镁钙砂为原料,制做高钙镁钙砖,研究高钙镁钙砖制备,检测分析制品的常温耐压强度、热震稳定性及抗渣性.结果表明:对于不同CaO含量的镁钙砖而言,CaO含量的增加会降低常温耐压强度,随着CaO含量的提高,镁钙砖的热震稳定性增加;CaO含量为40%、50%、60%的高钙镁钙砖都具有良好的抗渣侵性能,CaO含量越高,抗侵蚀效果越好.     

钨酸钡钙的测定

<正> 测定钨酸钡钙,有可能控制住工业阴极材料的相组成,并且确定报废的原因。然而现在已知方法只可以测定钡、钙及钨的含量,不能分离阴极材料(钨酸钡钙)中含有的各个化台物:BaO、Ba_2CaWO_6     

钙色素光度法测定钙

分光光度法测定钙,常用的显色剂有GBHA,偶氮胂T等。以这些试剂建立起的分析方法存在着选择性不高、稳定性差、需要反复萃取分离、操作上不简便等问题。钙色素[坏三—7—(1—偶氮—8—羟基萘—3,6—二磺酸)]是由三个H—酸偶氮化后     

烧结烟气钙法脱硫技术

<正>1技术简介以石灰石水浆为脱硫剂,对烟气进行喷淋洗涤,脱除烟气中的SO2,副产石膏。采用完全空塔喷淋,系统阻力小于1kP a,无结垢,无堵塞;采用新型塔入口及塔内烟气分布,气液充分接触,液气比可降至6L/Nm3;采用计算机模拟喷嘴布置,保证每层喷淋浆液200%覆盖率,无死区。     

钢中加钙的作用

一、前言钙由于其成本低廉易得,在钢中有独特的作用,因而受到人们的重视。国外不少从事钢铁材料的研究工作者对钙在钢中的作用进行了大量的研究。苏联有关钢铁方面的专利几乎毫不例外地在钢中添加钙。其它国家如日本也有不少发明者研制出各种含钙的钢种。研究表明,钢中加钙和钢中加稀土的作用相类似,即能细化晶粒,脱氧去硫,改变非金属夹杂物的成分,数量及形态;改善钢的耐蚀性、耐磨性、耐高温、耐低温性能;提高钢的塑性、冲击韧性、疲劳强度和焊接性能;增强钢的抗热裂、抗氢致裂纹和抗层状     

钙处理车轮钢洁净度

为了解钙处理对车轮钢洁净度的影响,对BOF-LF精炼-RH精炼-钙处理-CC工艺生产车轮钢系统取样,采用扫描电镜对试样中夹杂物的形貌、尺寸及组成进行了分析。研究表明,钙处理前夹杂物主要为Al_2O_3-CaO及少量的Mg O和Si O2,尺寸在5μm以内,钙处理后夹杂物主要为Al_2O_3-CaO-Ca S,在板卷中呈不连续簇条状,部分尺寸为10μm以上;RH-中间包-热轧过程1~5μm夹杂数量密度呈降低趋势,由10降至3.1个/mm2,5~10μm夹杂数量密度控制在1个/mm2以内,10μm以上夹杂数量密度控制在0.2个/mm2以内;铸坯w(T[O])控制在0.001 0%以内;对夹杂物进行面扫,板卷中主要夹杂物为Ca S-CaO-Al_2O_3夹杂以及CaO-Al_2O_3-Mg O;对夹杂物轧制过程变形分析得出,轧制过程变形的长条状夹杂成分为CaO-Al_2O_3,而未变形的夹杂成分CaO-Al_2O_3外包裹Ca S。     

硅铁中钙的光度法测定

硅铁中钙的测定一般有草酸钙重量法、原子吸收法、络合滴定法及偶氮胂Ⅰ光度法等。但国内至今仍无一个统一的化学分析方法。这大概是由于硅铁中钙含量较低、干扰元素较多、分离中较易损失及络合滴定的终点较难确定所致。为了解决这一实际困难,笔者试验用偶氮氯膦Ⅲ光度法测定硅铁中钙:即用氢氟酸—硝酸分解试样;高氯酸冒烟赶氟;铜试剂分离Fe、Cr、Mn和Ni等干扰元素;调节酸度至pH2～3;以EDTA作掩蔽剂,     

正确使用钙合金脱氧

针对目前小方坯连铸生产中比较普遍存在的钙合金脱氧使用问题,本文通过对钙在钢中行为的讨论,阐明钙在钢中的一些物理、化学性能,钙对钢液的净化作用;钙与硅、铝脱氧剂的相互作用等问题。从而提出正确使用钙合金脱氧的意见。     

大量镁小量钙共存时钙镁的直接测定

当钙镁比率接近1:100时,pH>12测钙,由于析出大量氢氧化镁沉淀吸附钙离子和指示剂,使低量钙难以测准。pH10时,镁不沉淀,钙镁与EGTA形成的络合物在稳定度上有较大差异,是直接滴定钙的最佳条件。但在此条件下,很难找到一种指示剂只对钙显色而不对镁显色。本文试验用Zn—EGTA一锌试剂—百里酚酞这一体系作简接指示剂效果较好。结果表明;在pH 9～9.5的饱和硼砂缓冲液中,以三乙醇胺-酒石酸钾钠联合掩蔽干扰元素,允许5毫克三氧化二铁、三氧化二铝,至少可在100毫克氧化镁共存下直接测定0.1毫克以上的氧化钙     

含钛高炉渣制备CaTiO3-多孔地质聚合物光降解吸附材料

含钛高炉渣作为固体废弃物,国内存量巨大,且其中的钛组元难以提取,导致含钛高炉渣综合利用一直没有得到有效解决。针对当前含钛高炉渣利用率低、附加值低等问题,基于含钛高炉渣成分特点,通过选择性析晶(CaTiO₃优势析出)、碱激发,制备出CaTiO₃-多孔地质聚合物的复合材料。试验结果表明,析晶温度1 400 ℃、保温1 h能够促进CaTiO₃的优势析出,而剩余氧化物以玻璃相形式存在。制备出的CaTiO₃-多孔地质聚合物材料结合了CaTiO₃高光催化活性与多孔地质聚合物比表面积大的优点,对亚甲基蓝具有优异的吸附效果,最大吸附量可达60.4 mg/g。在投加量为50 mg,2 h吸附、3 h光降解条件下,对亚甲基蓝去除率可达94.5%,在治理有机污染领域有良好的应用前景。     

用含钛熔分渣制备二氧化钛

钒钛磁铁精矿经高炉冶炼后,其中的TiO2几乎全部进入炉渣.为了有效利用钛资源,以含TiO249.36%(质量分数)的熔分渣为原料,经加碱焙烧、酸浸和水解后,制备海绵钛生产用原料一富钛料,研究焙烧温度对TiO2浸出率的影响,以及水解酸度对钛的水解率的影响.结果表明,焙烧温度对熔分渣中TiO2的浸出率影响很大:在低于1 000℃温度下加碱焙烧后钛的浸出率不高,而在1 300℃加碱焙烧后钛的浸出率高达92.2%;通过控制最终的水解酸度,钛的水解率可达91.5%,水解后产物为白色或浅黄色,颗粒较细,粒度为0.2～0.5 μm,TiO2品位达98.50%,可作为生产海绵钛的原料.     

钢渣中钙镁离子的选择性浸出行为

钢渣富含大量的碱性氧化物,是CO₂矿化的潜在廉价原料。以乙酸作为浸出剂,探究了钢渣颗粒粒度、浸出温度、时间、固液比和乙酸浓度对钢渣中主要元素钙、镁、铁、硅溶出行为的影响。试验结果表明钢渣颗粒粒径的降低、乙酸浓度的提高均能有效促进钙、镁离子的浸出,同时也发现延长浸出时间反而会带来铁、硅离子浸出率的降低。在乙酸浓度为1 mol/L、浸出温度为80 ℃、浸出时间为90 min、固液比为1∶20的条件下,能够实现钢渣中钙、镁离子的选择性高效浸出,其最高浸出率达到了92%和52%,而铁离子、硅离子为29.5%和15.9%。浸出渣的物相分析表明经乙酸浸出后滤渣中主要的物相为RO相与磁铁相,这意味着乙酸酸浸不仅能够高效浸出钙、镁,其浸出液能够作为CO₂间接矿化的原料,而且浸出后得到的滤渣中富含含铁相,可以作为优质的炼铁原料。     

低钛高炉渣应用于HRB400E螺纹钢100t LF精炼的工业试验

采用喷吹CO₂法对低钛高炉渣进行脱硫处理,低钛高炉渣中硫的脱除率为66.59%~78.01%,渣中残硫含量为0.137%~0.283%,所制备的低硫低钛高炉渣中硫含量基本满足HRB400E钢LF精炼渣要求。低硫低钛高炉渣LF精炼终渣成分为/%:37.40~46.50CaO,12.30~15.10MgO,21.70~26.70SiO_2,5.74~17.00Al₂O_3,2.44~3.39TiO_2,0.36~1.42MnO,0.75~1.62Fe₂O_3,0.200~0.597S,钢水脱硫率为10.0%~41.5%,HRB400E钢终点[S]为0.008%~0.029%,与现工艺精炼渣（折渣和钢包渣终渣成分/%:34.30~42.90CaO,13.60~18.10MgO,24.00~26.50SiO_2,4.88~11.00Al₂O_3,0.71~1.12TiO_2,0.47~1.47MnO,0.81~1.72Fe₂O_3,0.245~1.132S）的脱硫效果相当（HRB400E钢终点[S]0.027%~0.032%）。     

含钛高炉渣在碱熔过程中Ti、Si、Al元素赋存状态的变化

以攀枝花含钛高炉渣为原料,采用氢氧化钠碱熔法分离炉渣中的有价组分,通过对碱熔过程中不同反应阶段所形成的碱熔渣及水浸渣的结构和谱学特征进行分析和表征,研究不同温度条件下原始矿物相及中间产物的化学反应过程,揭示含钛高炉渣碱熔过程中各有价组分赋存状态的变化。结果表明:在碱熔过程中,283℃时,含钛高炉渣中透辉石相结构被破坏,Si~(4+)离子形成Na_2SiO_3可溶性盐和中间产物CaMgSiO_4,随着反应的进行,CaMgSiO_4进一步与NaOH发生反应生成难溶物Na_2CaSiO_4;当碱熔温度升高到296℃时,镁铝尖晶石中Si~(4+)与NaOH反应生成可溶性盐Na_2SiO_3;当碱熔温度为320℃时,钙钛矿晶体结构开始被破坏,Ti~(4+)离子与NaOH作用生成难溶物Na_2TiO_3,经水浸后Na_2TiO_3晶形被破坏,变为无定型结构残留于水浸渣中。     

利用烧结脱硫灰-高炉矿渣-水泥熟料制备胶凝材料

为了解决炼铁高炉矿渣、脱硫副产物大量堆积产生的环境问题,实验中利用钢渣、脱硫灰及水泥熟料制备复合胶凝材料.在加水预处理的条件下,随着脱硫灰掺量的增加,胶凝材料的强度呈先增加后变小的趋势,当脱硫灰的氧化温度为550℃、氧化时间为30 min以及掺量为5%时所制得的胶凝材料可获得较好的反应性能.该胶凝材料强度能够达到GB 1344-1999中52.5R水泥强度的要求.      

高炉烟气碳捕集吸收剂性能影响分析

高炉烟气进行碳捕集可有效降低高炉工序的碳排放。采用化学吸收的方式进行高炉烟气碳捕集,对几种主要吸收剂进行高炉烟气碳捕集能力研究。通过自主搭建的模拟碳捕集试验装置,研究氨水、乙醇胺（MEA）等吸收剂对20% CO2含量的高炉烟气的碳捕集情况,分析其碳捕集能力与再生再利用能力。结果表明,氨水的碳捕集能力最强,每千克溶液捕集CO2可达105.4 L,比捕集量最少的MEA溶液高出了71.38%。此外,各吸收剂CO2的解吸率可达92%以上,仅MEA解吸率为68.94%。重复利用的吸收剂碳捕集能力也达原先的90%以上。同时研究发现,高炉烟气中除尘灰会使有机胺吸收剂在升温解吸过程中降解,使碳捕集能力降低20%左右。本文可为后续开发适宜高炉工序的吸收剂与高炉碳捕集工艺奠定理论基础。     

利用钢渣、矿渣生产全尾砂充填胶凝材料

 以机械研磨和化学激发相结合的方法提高钢渣和矿渣的胶凝活性,利用脱硫石膏、氯化钙、电石渣等助剂合理调控水化产物,强化水化过程,开发了一种以钢渣、矿渣为主要成分的全尾砂充填专用胶凝材料。胶凝材料适宜的物料配比为,钢渣35.5%、矿渣35.5%、硅酸盐水泥10%、矿物调控剂19%,胶凝材料28 d抗压强度达到29.47 MPa。适当调整物料配比,可以得到满足不同采空区充填要求的胶凝材料：胶凝材料与尾砂比为1[∶]5～1[∶]10,料浆浓度为70%,充填体28 d,抗压强度达1.0～2.8 MPa。借助XRD、SEM对胶凝材料水化产物和强度调控机理进行了分析,结果表明,对胶凝体系强度起到关键作用的物质为水化C-S-H凝胶和不同类型的高水产物（如AFt）。调控剂的合理搭配,强化了钢渣、矿渣水化过程,优化了水化产物构成。     

碱度对包钢高炉渣物理性能的影响

摘要：为探明二元碱度对包钢高炉渣物理性能的影响机理，基于包钢7号高炉渣化学组成，添加纯试剂CaO、SiO2调整炉渣的二元碱度。通过实验研究二元碱度对包钢7号高炉渣熔化温度、黏度和熔化性温度的影响规律；同时采用Factsage70热力学软件，计算了不同碱度下炉渣的液相线温度和热焓值。结果表明：随着碱度升高，炉渣熔化温度不断升高，黏度和熔化性温度先降低后升高，碱度在1.1～1.3之间，碱度每提高0.1，炉渣半球温度提高4.67℃，软熔区间为3.33～4.60℃；碱度在1.1～1.4之间，1450℃以上炉渣黏度均低于0.5Pa·s，流动性良好；Factsage7.0计算结果表明：随着碱度的升高，炉渣的液相线温度不断升高，热焓值不断降低。综合考虑碱度对包钢炉渣熔化温度、熔化性温度、热焓和黏度的影响规律，建议包钢高炉渣的碱度应控制在1.1～1.3之间。     

攀钢含钛高炉渣湿法提钛工艺

酸浸法提钛工艺可以获得较高TiO2含量的产物,但是该工艺所产生的酸浸液存在难回收的问题.采用碱浸法可以避免酸浸液回收的问题,但是该工艺流程比较复杂,钠盐的回收成本较高.酸碱法在理论上可以将含钛高炉渣转化为富钛料,然而该工艺流程相对复杂,工业应用还需要不断深入研究与完善.针对采用湿法工艺从攀钢含钛高炉渣中提钛的各项技术,从技术、经济、环保等方面进行对比分析,指出需要将湿法工艺与火法工艺联合,同时将一些外场冶金技术引入到含钛高炉渣的提钛分离过程中,从而有望高效、综合利用攀钢含钛高炉渣.