花垣型高磷锰矿富锰降磷的研究

花垣型高磷锰矿为我国一大类型锰矿。该类型锰矿含锰品位低,含磷高。本文根据“七五”富锰降磷攻关课题,阐述了采用强磁选富集锰—黑锰矿法除磷工艺的连续扩大试验研究结果;当原矿中Mn19.83％、PO.30％时,采用该流程可获得Mn40.15％、PO.147％(P/Mn0.0037),锰回收率达82.71％的合格锰精矿。     

高磷软锰矿脱磷菌的选育及脱磷试验研究

从某锰矿矿区土样中分离出脱磷菌,经筛选得到脱磷效果较好的脱磷真菌9株。对这9株真菌进行了锰矿脱磷试验,其中脱磷效果最好的P69对模拟锰矿的脱磷率为52．2%。以P69菌株为出发菌株通过紫外诱变得到一株脱磷能力明显提高的菌株P-2-8。用此菌种对软锰矿进行脱磷试验,矿石粒度0．1mm,固液质量体积比1：5,接种量20%,温度30℃,摇床转速150r/min,好氧培养15d,脱磷率为74．6%。     

锰矿石脱磷新工艺的研究

研究开发出一种高磷碳酸锰矿的化学脱磷新方法:加氯化钙焙烧—稀盐酸浸出法。实验室试验表明,用此法处理花垣锰矿的两种高磷磁选精矿,最终产品锰品位提高约0.5倍,锰回收率达98％,磷锰比由0.01～0.013降低到0.002—0.0021,脱磷率达80—85％。指标优于其他方法,盐酸用量仅为黑锰矿法的22％。     

高磷低品位锰矿浓酸熟化脱磷试验研究

提出用拌浓酸熟化的方法对难选贫锰矿进行脱磷正交试验研究,考察了浓酸用量、熟化时间、矿石粒度对脱磷效果的影响。实验表明：浓酸用量和矿石粒度对脱磷效果影响显著。该锰矿拌浓酸熟化处理最优工艺条件：浓硝酸用量100％,时间12h,粒度-0．125＋0．1mm。在最优工艺条件下,锰矿品位从11．56％提至44．23％,P／Mn从0．0126降至0．0056,锰回收率达93．68％,达到,台金用锰矿石标准AMn45Ⅲ的技术指标。     

高磷软锰矿磁选-微生物脱磷工艺

对高磷软锰矿首先采用强磁选提高锰品位并初步脱磷,然后用微生物深度脱磷.对含锰17.4%,P/Mn为0.010 9的软锰矿,经强磁选后,锰精矿中Mn品位提高到22%以上,P/Mn降低至0.008 0;用一种解磷菌对磁选锰精矿进行细菌脱磷,脱磷率最高可达85%,脱磷后锰精矿中P/Mn达到0.001 5,符合冶金用锰P/Mn为0.003的要求.     

高磷生铁脱磷试验

 在实验室高温箱式炉的条件下,以CaO-Fe2O3-CaF2为主要的渣系,对脱磷剂的配比、加入量、熔化温度、碱度进行试验研究。试验结果表明,温度为1450℃的条件下,w（CaO）/w（Fe2O3）= 2.5,碱度为2.5,脱磷剂加入量为12%,并加入一定量的助熔剂,从而使生铁磷质量分数由原来的1.02%降低到0.47%。最后,调整脱磷剂的用量,得出脱磷剂的最佳配比。     

高磷贫碳酸锰矿石中微生物脱磷的可行性

简要回顾了我国锰资源及其选冶的状况；讨论了微生物脱磷的地球化学和生化基础，探讨了微生物脱磷的机理；确认了一种芽孢杆菌具有显著的分解磷灰石的能力。     

高磷鲕状赤铁矿脱磷技术研究

为合理利用我国储量丰富的高磷鲕状赤铁矿,针对其矿物学特点,提出了利用直接还原法处理高磷鲕状赤铁矿提铁脱磷的技术思想.实验表明,通过控制渣相碱度、还原温度和内配碳比等,可提高铁的收得率和脱磷率.     

高磷铁水预处理脱磷动力学模型研究

针对铁水预处理工艺并基于喷粉冶金原理,建立了高磷铁水预处理脱磷动力学模型。通过将实验室试验结果与模型计算结果对照,验证了模型的有效性,并应用模型计算分析了熔渣脱磷能力和工艺条件对脱磷效果的影响。结果表明:铁水温度控制在1 350℃、渣中w(CaO)控制在50%、高磷铁水预处理的初始w(P)为0.35%、w(FeO)为5%左右,碱度为3具有较强的脱磷能力。     

高磷铁矿处理及高磷铁水脱磷研究进展

介绍了高磷铁矿选矿脱磷和炼钢脱磷反应机理研究的最新进展,对生产低磷钢的各个环节如铁水预处理,转炉冶炼,钢水炉外脱磷尤其是炉外脱磷的渣系组成及脱磷工艺进行了详细的论述.探讨了高磷铁水炼钢的可行性.     

锰矿资源及化学选矿研究现状

介绍了锰矿资源状况,按锰矿类型介绍了近年来锰矿化学选矿技术研究现状,展望了锰矿化学选矿技术发展前景。     

分段浸出氧化锰矿和碳酸锰矿工艺研究

对氧化锰矿与碳酸锰矿浸出相结合的分段浸出工艺进行研究。考察硫酸浓度、葡萄糖用量、反应温度、时间和液固比等对两段锰浸出率及浸出液余酸的影响。结果表明,在还原浸出氧化锰矿阶段,采用葡萄糖占氧化锰矿的质量比6.33%、硫酸浓度4.37 mol/L、液固比1.5、90℃反应3h,锰浸出率为93.7%;在第二浸出阶段,加入剩余阳极液及1.5倍氧化锰矿质量的碳酸锰矿,在液固比6、90℃继续反应3h时,总锰浸出率达96.1%,浸出液余酸值降为9.4g/L。     

进口锰矿在电解金属锰生产中的应用前景

简要概述了国内锰矿资源的分布和特点,从矿产资源量、品位和经济效益3个方面分析了国内锰矿不能满足电解金属锰生产的现状,并指出了进口锰矿在电解金属锰生产应用中的优势与前景。     

软锰矿浆烟气脱硫技术的研究与应用

简述了软锰矿浆烟气脱硫的技术原理、工艺流程、发展历史、技术特点、前景分析，为烟气脱硫技术的选择特别是选用软锰矿浆烟气脱硫技术提供参考。     

锰矿石中的锰物相分析

锰矿石中锰的物相分析是基于各种形式的锰在某种溶剂中溶解度不同这一性质来逐个分离，然后分别进行测定的一类特殊分析方法；锰矿石中锰的物相分析是深入研究有用矿物组成的重要手段。     

高硫碳酸锰矿与软锰矿直接浸出实验

传统电解锰生产中,软锰矿需要经过还原焙烧将其中的Mn4+还原为Mn2+才能被稀硫酸浸出制得MnSO4溶液。利用高硫碳酸锰矿中的硫铁矿成份和浸出时产生的具有还原性的H2S和溶液中的Fe2+,可以直接浸出软锰矿中的Mn4+。经过多次实验对比,总结出了较理想的高硫碳酸锰矿与软锰矿的配矿比,既有利于高硫碳酸锰矿在浸出时产生的H2S的利用吸收,减少尾气中的H2S,给尾气处理减轻负担,又有利于保持较高的浸出率,可为高硫碳酸锰矿和软锰矿的直接浸出提供参考。     

贫锰矿细菌浸出试验研究

对云南建水盆锰矿进行了细菌浸出试验。在搅拌浸出的最佳条件下，通过细菌氧化黄铁矿，锰的浸出率在60％左右。同时研究了细菌的生长特性和培养条件。     

锰矿合金化探讨

通过分析锰矿的性质及还原机理,提出了少渣炼钢、高拉碳补吹、外加还原剂、配加锰矿等顶吹转炉内锰矿直接合金化的措施。     

Direct Reduction of Mixtures of Manganese Ore and Iron Ore

This paper presents recent results of direct reduction investigation of different combination of blends of manganese ore, iron ore and coal at the Department of Ferrous Metallurgy (IEHK) of RWTH Aachen University. A mixture of iron and manganese ore in a ratio of 75/25 is a good raw material for steelmaking of high Mn‐alloyed grades. The experimental studies consisting of reduction of (a) fine material and (b) agglomerated material (briquettes) were carried out in the range of 1273 to 1673 K. The behaviour of combined reduction of manganese ore and iron ore and the employment in the direct reduction on a coal and gas basis for production of steels with high Mn content were investigated. It was found that a high metallization degree for Mn can be reached at 1273 K with the reduction of manganese ore by hydrogen‐containing gas. Addition of carbon monoxide to the reducing gas retarded the reduction process. The addition of coal to manganese ore and iron ore blends increased the degree of reduction. The results of carbothermic reduction of briquettes consisting of a mixture of manganese ore and iron ore combined with coal as reducing agent show that a high temperature, a low Mn/Fe ratio and a high Fe₂O₃ content have a favourable effect on the degree of reduction. In order to obtain a high degree of metallization, the temperature should be higher than 1473 K. The reduction of briquettes at higher temperatures (up 1573 K) has shown a molten phase and the separation of slag and metal.