湿法炼锌过程中铟的回收

本文介绍了国内外从湿法炼锌过程中提取铟的现状，并对国内各种提取铟工艺流程及其特点进行了分析与论证。本文对合理选择综合回收铟的工艺及提高其回收率具有较大参考价值。     

湿法炼锌生产中铟的富集实践

本文介绍了某湿法炼锌企业挥发窑氧化锌回收锌及铟的连续浸出工艺及生产实践，通过生产中的探索确定了最佳生产操作技术条件     

热酸浸出针铁矿除铁湿法炼锌中萃取法回收铟

本文介绍了作者提出的在热酸浸出、针铁矿除铁、湿法炼锌工艺中 ,用 P2 0 4 直接由低酸浸出还原液萃取回收铟的新工艺。试验表明 ,流程畅通 ,铟、铁萃取分离效果好 ,没有乳化产生 ,运行可靠 ,操作容易控制 ,铟回收率高。较从中和渣或铁矾渣中萃取回收铟有一系列优点。     

湿法炼锌过程中铟锗的综合回收

介绍了云南罗平锌电股份公司综合回收铟锗的生产情况。提出了流程中存在的问题，并就如何解决这些问题，完善生产工艺等作了较深入的探讨     

湿法炼锌铝离子的脱除

云锡文山锌铟冶炼公司采用"还原浸出—沉铜—预中和—沉铟—赤铁矿除铁"流程处理低酸浸出渣,沉铟渣浸出-净化-萃取后返回到还原浸出系统,造成系统中铝离子富集,长期运行后系统内铝含量富集到影响各段的正常运行.本文介绍了公司脱除湿法系统铝的运用实践.     

改进湿法炼锌工艺的新设想

鉴于湿法炼锌在湿法冶金中的重要地位及目前湿法炼锌流程存在的缺陷，提出一个全湿法及采用溶剂萃取技术的新工艺流程，该新工艺流程较现行湿法炼锌流程有一系列优点，但要工业实现该新工艺流程，还需要进行大量的研究工作。     

湿法炼锌铁渣源头减量技术

以氧化锌烟尘浸出液沉锗后液为原料,氧化锌烟尘为中和剂,高锰酸钾为氧化剂,采用两段逆流中和工艺,实现湿法炼锌铁渣从源头减量。研究表明,在氧化锌烟尘用量5 g/L、反应温度80 ℃、中和反应时间1 h条件下,溶液砷含量从719.20 mg/L降低至8.60 mg/L,砷脱除率达到98.83%,渣量降低至含8 g/L。渣经过艾萨炉炼铅系统处理,实现锌、铅、锗有价金属的回收和砷的集中处置。     

湿法炼锌技术改造实践

针对某电解锌厂浸出搅拌效率低、渣含锌高、锌粉消耗高、电耗高等几个问题，介绍了所采取的一系列改造措施。改造后，吨锌蒸汽消耗降低0．57t，吨锌锌粉消耗降低7．93kg，吨锌电耗降低257kW·h．浸出渣含锌降低了4．56％，年创效2950．45．万元。     

湿法炼锌中性浸出液中铜,镉的萃取分离无渣净化工艺

用Ａｃｏｒｇａ Ｍ５６４０萃取剂对硫酸锌浸出液优先萃取分离铜。用二（２－乙基己基）二硫代磷酸（Ｄ２ＥＨＤＴＰＡ）和三辛胺（ＴＯＡ）协萃体系进行锌、镉分离。应用Ｄ２ＥＨＤＴＰＡ－甲苯体系时,镉完全萃取,但有机相中的镉很难反萃。应用Ｄ２ＥＨＤＴＰＡ－ＴＯＡ协萃体系时,镉能从硫酸锌溶液中选择性萃取,也能很容易地从有机相中反萃,实现镉与锌的分离。提出了从硫酸锌中性浸出液萃取分离铜、镉的无渣净化新工艺。     

利用湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备铁红工艺

针对赤铁矿渣中存在杂质,影响其综合回收利用的问题,开展赤铁矿渣高温水热法脱杂,制备铁红的研究。研究了不同酸度、温度、时间和液固比条件,对铁红产品中铁、锌、硫含量以及锌、硫脱除率和铁溶出率的影响。实验结果表明:pH值为1,温度220 ℃,保温时间3 h,液固比6∶1,转速400 r·min?1条件下,铁红产品中铁质量分数由58.66%上升为66.83%;赤褐铁类矿物含铁由占总铁质量分数94.05%,上升为97.79%;硫质量分数由2.96%下降至0.82%;锌质量分数由1.03%下降至0.18%。经X射线衍射检测,与赤铁矿渣相比,铁红产品中氧化铁信号峰值提高,杂峰减少。通过扫描电镜/能量散射X射线分析,铁红产品表面附着的硫酸盐等杂质经高温水热法处理后明显减少;实验前后,赤铁矿渣与铁红产品颗粒形貌与大小没有发生变化。实验处理后的铁红产品经检测,满足国家标准氧化铁红含铁量C级,水溶物和水溶性氯化物及硫酸盐含量III型,筛余物2型,105 ℃挥发物V₂型,来源a型标准。      

湿法炼锌净化渣的处理

着重阐述湿法炼锌过程中净化渣的最佳处理方法。     

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践

介绍某公司年产20t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法,以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明,通过工艺改进,提高了铟锭产量,降低了生产成本,取得了很好的经济效益和社会效益。     

从湿法炼锌工艺产出的钴镍渣中回收锌

湿法炼锌过程中产出的Co-Ni渣经浆化后，用硫酸浸出，锌浸出率＞90％，锌浸出液可返回主流程；钴浸出率≤10％，绝大多数留在渣中，可单独提取。该工艺简单，锌、钴分离较好。     

湿法提铟过程中铁的行为及控制方法

对湿法提铟过程中铁的行为（包括主要来源以及开路方式）进行了分析,进一步说明了铁对湿法提铟过程的危害,并且系统地讨论了湿法提铟过程中铁的控制方法,对湿法提铟的生产具有一定的指导意义。     

某湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

锌浸出渣挥发锌铅铟试验研究

回转窑挥发法是处理锌浸出渣的成熟工艺,针对某湿法炼锌浸出渣开展还原挥发锌、铅、铟试验研究。结果表明,锌浸渣中的物相主要为铁酸锌,在煤配比30%、挥发温度1 150 ℃、挥发1 h的条件下,锌、铅和铟的挥发率分别为99.92%、99.59和83.46%,窑渣含锌、铅和铟分别为0.025%、0.027%和0.013%。窑渣磁选回收铁,再浮选回收碳、铜和银,尾渣可以作为水泥和砖等建材原料。     

锌冶炼渣浸出液除铁研究

锌湿法冶炼渣酸性浸出液中铁含量通常较高,分别以空气、双氧水和二氧化锰为氧化剂,对氧化中和除铁的效果进行比较,并研究了双氧水氧化中和除铁法中pH和反应温度对除铁效果的影响。结果表明,双氧水氧化中和除铁法是最佳的除铁方法,常温下pH 5以上除铁效果较好,除铁效果随温度升高而增强,且过滤性能较好。     

湿法炼锌中矾渣的分离

利用重力分级技术可分离矾渣中未溶解的焙砂或烟尘,通过外加10%左右的晶种,不但可以缩短沉矾时间30min以上,而且得到的沉淀物颗粒大、易于沉淀、过滤和洗涤,降低矾渣中可溶性的锌。     

低品位氧化锌矿湿法冶金新工艺研究

对低品位氧化锌矿的处理进行了研究,提出了低品位氧化锌矿浸出—萃取—电解的湿法冶金新工艺。试验结果表明,采用该工艺锌的回收率在88.8%以上。     

锌冶炼厂铁闪锌矿湿法冶炼浸出渣处理方案选择

针对某锌冶炼厂锌浸出渣处理渣量大、渣含锌高、有价金属综合回收率低等问题,比较了各浸锌渣处理工艺的优缺点,结合企业原料性质及原浸出系统现有情况,提出锌浸出渣处理改造方案,并进行了成本及经济效益对比。