从银阳极泥中回收银、铂、钯新工艺

现行的银阳极泥处理工艺铂钯直收率低,且稀贵金属物料在流程中不断富集循环,未能实现金属高效回收。研究表明:采用硝酸浸出-浸出液氯化沉银-沉银液还原铂钯-硝酸浸出渣王水分金-还原得产品金工艺处理银阳极泥,银、铂、钯硝酸浸出率分别为99.6%、82.4%和89.1%,氯化沉银率为99.9%,铂钯还原沉淀率分别为99.6%和99.8%。     

氯酸钠分金试验研究及工业应用

紫金冶炼公司王水分金工艺存在废气产生量大、单位成本高、安全隐患大等问题,因此对更具优势的氯酸钠分金工艺进行了试验研究,以考察其替代王水分金工艺的可行性。通过研究温度、液固比、盐酸用量和氯酸钠用量等因素对氯酸钠分金率的影响,确定其最佳工艺条件为常温(不宜超过80℃),液固比4∶1,盐酸用量(m L)为粗金泥中金质量(g)的3~3.5倍,氯酸钠用量为理论用量的2.5~3倍。同时,氯酸钠分金工业应用分金率稳定在99%以上,进一步验证了其较王水分金的优势。     

分金渣中银的提取及氯化银制备

提出一种从分金渣中提取银及制备氯化银的工艺。在下述最佳工艺条件下:亚硫酸钠浓度220g/L、pH=8.0、反应温度40℃、反应时间60min、液固比L/S=10,银浸出率达到98.3%;含银浸出液加硫酸控制pH为4.0制备出纯度为99.9%的氯化银,银直收率达到98.2%。     

分金(银)渣氰化工艺的改进

根据对分金（银）渣中金、银物相组成的分析结果，对分金（银）渣氰化工艺进行了相应的改进，消除了铅对金氰化浸出的不利影响，并延长了银的浸出时间，从而显提高了金、银的浸出率。     

低品位焙烧氰化尾渣物相研究与综合利用

氰化尾渣具有产生量大、回收利用难、危害性大、回收价值高等综合性特点,不同来源的氰化尾渣具有不同的元素赋存状态,因此需要采用不同的处理技术。探究了焙烧氰化尾渣的物相组成,水不溶相主要为铁的氧化物、氧化不完全的硫化物和部分硫化物形成的复合锍粒;水溶相为含量约7%的钠-钙的硫酸盐。研究了金铁溶解相关性,发现尾渣中的多孔赤铁矿结构包裹了金,王水溶出过程中,金铁浸出率具有基本相似的趋势,因此,采用还原焙烧-氰化处理方案,在焦炭用量7%、焙烧温度650 ℃、焙烧时间2 h,浸出矿浆浓度25%,矿浆pH为10.5,氰化钠浓度8‰,浸出时间24 h的条件下,金的渣计浸出率为76.43%。     

提高蒸硒渣中碲回收率的试验探索

通过试验探索,验证了新工艺流程的可行性,但还存在一些问题:水浸分铜时铜的浸出率达90%以上,其他元素的浸出损失较低,但铜的浸出率还需进一步提高;控电位氯化氧化分金时金、铂、钯基本都被浸出至溶液中,碲的浸出率在84%以上,铋的浸出率大于60%,银等其他元素留在渣中,还需进一步提高碲、铋的浸出率;亚钠沉金时金的还原率为83%以上,其他元素的还原率均较低,金的还原率还有待提高;控电位沉碲时碲的还原率可达到90%,但沉碲的同时铂与钯损失较大,需进一步控制;铋基本能被水解,但铂与钯也有所损失,需进一步控制;锌粉置换铂与钯时其还原率接近100%,还原后液中其他元素含量很低。     

提高分金工序中碲浸出率的试验研究

铜阳极泥经过硫酸化焙烧—酸浸分铜后,分金工序中碲浸出率较低。为了提高碲浸出率,在现有工艺主流程不变的条件下,主要考察分金工序中的液固比、硫酸浓度、氯化钠加入量、分金时间等对分金后液中碲浸出率的影响。研究结果表明,以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO_3加入量为4%,80℃下反应2 h,控制终点电位在1 100 mV左右,为控电位氯化氧化分金最佳试验条件,此时金、铂、钯基本被浸出至溶液中,碲的浸出率可达到94%以上,铋的浸出损失为12%左右。     

王水银渣金银综合回收工艺研究

对经王水分金后的残渣(王水银渣)探索了王水再提纯、直接造渣熔炼、置换—硝酸分银—王水分金全湿法3种工艺。结果发现前二种工艺都存在尾渣需再处理的问题,而采用置换—硝酸分银—王水分金全湿法工艺处理效果最佳,金银直收率均可达99.97%,且工艺流程简单、金银直收率高。     

高银金泥精炼工艺研究

针对高银金泥性质,采用有机酸除杂—氯化溶金—金分步还原、氯化溶金渣中氯化银铁粉置换—熔铸—电解精炼工艺分步精炼提纯金、银,并考察了酸浓度、反应温度、除杂时间等因素对金泥除杂率及金、银回收效果的影响。结果表明：在获得的最佳除杂工艺条件下,有机酸除杂效果较好,金泥除杂率约为8.2%;除杂后的富金银渣采用氯化溶金工艺处理时,金直收率为93.56%;该工艺可获得满足国标要求的金、银产品,且金、银回收率较高。     

含铜金矿生物浸出渣铜品位对氰化提金的影响

对紫金山低品位含铜金矿进行生物浸出—介质转换—氰化提金摇瓶试验,考察不同生物浸出周期铜的浸出率以及生物浸出渣中铜的品位对后续氰化提金的影响。结果表明,生物浸出12d,含铜金矿中73%的铜溶出,浸出渣铜品位降至0.096%。生物浸出渣铜品位对氰化浸出有显著影响,随着铜品位的升高,氰化钠耗量、氰化过程铜的浸出率以及贵液铜浓度均升高。为降低铜对氰化提金的影响,生物浸出渣中铜的品位应降至0.1%以下。     

无污染从砂金中提纯金、银新工艺方法的研究

提出了一种无污染从砂金中提纯金、银新工艺。该工艺将砂金破碎到一定粒度，采用无污染封闭溶样法进行浸出，浸取的金溶液以SE还原剂将金还原为海绵金，浸出时析出的氯化银还原为海绵银。该工艺与目前采用的王水法浸出工艺相比，具有操作简单快速、节约试剂、节约用电、投资少、成本低、不污染环境等优点，适用于砂金中金、银的提纯，具有明显的经济效益和社会效益。     

湿法分离富集—火焰原子吸收光谱法测定粗银中的金

粗银中金作为计价元素,其准确测定具有重要意义。实验建立了湿法分离富集—火焰原子吸收光谱法测定粗银中金的新方法。采用硝酸分解样品,过滤分离基体银及其他金属,滤渣用王水溶解,在5%盐酸介质中,火焰原子吸收光谱法测定金。金质量浓度在0~8.0μg/mL内与吸光度呈良好的线性关系,方法加入标准物质回收率大于98%,测定结果的相对标准偏差小于3%(n=7),且与铅试金法测定结果一致,具有简单快速、准确可靠等优点,适用于粗银中金的测定。     

降低金精矿浸出氰化钠用量的研究

通过对氰化浸出过程氰化钠消耗情况分析,在进一步研究金精矿氰化浸出机理的基础上,提出了采用碳酸铵、氢氧化铵混合试剂降低氰化钠用量的新工艺.工业应用实践表明,该工艺节约氰化钠用量50%以上,生产成本降低1/3,浸渣银品位降低到15g/t,银浸出率提高11%.     

氰化—铁盐氧化法从炭质银精矿中提取金银试验研究

针对含金 17.3g/t、银 4 4 0 0g/t的炭质银精矿 ,提出了氰化浸金—强化提银两段浸出新工艺 ,并对其浸出过程进行了研究。研究结果表明采用先金后银工艺 ,避免了在氰化浸出过程中炭质物对提金过程的影响。在氰化浸出段 ,金、银的浸出率分别大于92 %和 70 % ;而残存在氰化渣中的部分难浸银可在后续的强氧化浸出段予以回收 ,使银的总浸出率可大于 95%     

加压氰化法提取金银的试验研究

采用加压氰化浸出法研究了从含金银矿石中提取金银。该工艺与常规氰化法相比，具有浸出周期短、效率高，投资少、成本低、浸出率高等优点，具有推广价值。     

化学还原法制备高纯金试验研究

采用二次王水-二次金还原法进行了高纯金提纯工艺研究。该工艺主要由粗金粉化、王水溶金、赶硝、金还原、金熔炼、废气及废水处理等环节组成。实践表明,采用二次王水-二次金还原法获得的高纯金产品质量稳定,且纯度＞99.999%。与电解法、溶剂萃取法相比,该工艺具有流程简单、生产周期短及操作方便等优点,对提高企业竞争力和产品附加值具有重要的意义,值得在黄金矿山推广应用。     

王水提金工艺在峪耳崖黄金公司的应用实践

指出了峪耳崖黄金公司在王水提金工艺中存在的一些问题,如金液还原不彻底造成金的流失,尾液槽设计、布炭有待完善,粉炭处理不当造成流失,用不锈钢盘焙烧金纸浆造成浪费,重选金精矿难以溶解、提纯等。针对这些问题,阐述了生产过程中应强化的技术环节。通过对金还原、炭吸附、氧化焙烧等几项技术环节上的改造,不仅降低了工人劳动强度,改善了作业环境,而且提高了金选冶回收率,取得了较好的经济效益。