温差自力式调节阀在攀钢高炉冷却系统的应用

温差自力式调节阀在攀钢3号高炉铸铁冷却壁系统试验取得成功之后，被应用到攀钢1号高炉铜冷却壁系统中，以实现铜冷却壁冷却水量的自动调节，保护冷却壁，提高冷却水冷却能力的利用率。目前，1号高炉铜冷却壁温差自力式调节阀运行正常，已取得初步效果。     

高炉铸钢冷却壁最佳结构的传热学分析

采用通用有限元软件ANSYS计算了300 m3高炉铸钢冷却壁的温度场和应力场,数值分析铸钢冷却壁冷却水管内径、间距、壁体厚度、镶砖厚度以及冷却水流速对冷却壁热面最高温度和热应力的影响.导出了高炉铸钢冷却壁的初步优化结果:冷却水管间距200 mm,水管内径20 mm,壁体厚度为180 mm,镶砖厚度为70 mm,与之相匹配的冷却水流速为2.0 m/s.     

大型高炉冷却水系统控制参数分析

选取高冶炼强度且冷却系统运行良好的武钢8号高炉为研究对象,从高炉冷却水系统参数控制的角度,统计了包括冷却水流量、进水温度和水温差在内的冷却水控制参数的变化情况及其与高炉技术指标之间的关系,分析了8号高炉冷却水参数最佳的控制范围及其开炉以来冷却壁未破损的原因。结果表明,水系统总水温差最佳控制范围为5.0~6.5℃,冷却壁水温差最佳控制范围为4.0~5.5℃,冷却壁水温差设计的最佳控制范围及其最大设计值偏低。8号高炉水温差实际控制范围与分析得到的最佳范围基本一致,且冷却壁水温差没有长时间处于连续大于极限设计值的情况,这是8号高炉开炉以来冷却水管一直未破损的重要原因。     

高炉铜冷却壁热态试验与传热性能优化

通过1∶1的实际高炉铜冷却壁的热态试验,证明复合扁孔形冷却水通道的铜冷却壁不但可满足高炉正常生产的需要,还具备较强的冷却能力和节水等优点。建立了铜冷却壁三维数学模型,通过数值模拟方法,对比多种形状冷却水通道的铜冷却壁的热态特性,分析和优化了复合扁孔形通道铜冷却壁的传热性能。     

高炉冷却壁水温差及热流强度高精度监测系统

高炉冷却壁水温差及热流强度的监测对高炉安全生产及高炉长寿化有重要的指导意义。某钢厂高炉冷却壁水温差及热流强度高精度监测系统以高炉冷却壁的冷却水温度、流量、流速等实时参数为基础,通过专业数学模型和应用软件,实现高炉冷却壁的水温差、热流强度及其变化趋势的实时监测,并对炉墙结瘤、冷却壁热面温度超限、冷却壁裸露等异常情况进行在线诊断和预警。     

宝钢3号高炉冷却壁破损的原因及防止对策

宝钢3号高炉冷却壁破损的主要原因是耐火材料选择不合理,冷却壁设计不合理,冷却水质控制不好,渣皮不稳定等.通过采取在冷却壁本体上安装微型冷却器、加强高炉操作管理和水质管理等措施,有效地抑制了冷却壁损坏.     

高炉炉腹冷却壁管根损坏原因浅析

从高炉冷却水、冷却壁本体、高炉操作等三个方面对高炉炉腹第五、六段冷却壁管根破损的原因进行分析,并制定相应的应对措施来消除或减少其对高炉的影响.     

高炉铸铁冷却壁极限热负荷的传热分析

通过建立高炉铸铁冷却壁的三维传热模型,应用渣皮熔化迭代方法分析冷却壁温度场,确定不同条件下冷却壁的极限热负荷,讨论了高炉冷却壁的结构和冷却工艺对极限热负荷的影响.结果表明,冷却水速度(2～4m/s)对极限热负荷影响较小,水管与壁体间的气隙降低了铸铁冷却壁冷却能力;冷却水管直径由φ48 mm增加到φ70 mm,可以使极限热负荷提高45%.     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

延长高炉冷却壁寿命的措施

介绍了高炉冷却壁破损的几种情况，并探讨了延长冷却壁寿命的措施，指出改善冷却水水质，选择好的冷却壁材质，改进结构设计，完善高炉操作是行之有效的方法。     

高炉小模块非金属冷却壁设计参数

小模块冷却壁是将性能优异的耐火材料直接浇铸在平行排列的冷却水管上而形成的一种新型冷却设备。采用ANSYS软件建立了小模块冷却壁温度场计算模型,利用该模型计算了炉气温度为1200~1600℃、冷却水流速为0.5~2.5m/s条件下壁体材质导热系数、水管材质、水管直径、水管间距、冷却水流速及工作环境温度等条件变化时小模块冷却壁的温度分布状况。结果表明,小模块冷却壁对炉气温度变化的适应能力较强,壁体材质导热系数、水管间距、壁体厚度对小模块冷却壁传热性能影响较大,而水管直径、水管材质及水流速的影响较小。     

高炉铜冷却壁的设计及应用探讨

对高炉铜冷却壁的设计及应用进行了探讨，如：铜冷却壁冷却系统的最大热负荷能力，铜冷却壁应用的部位，铜冷却壁冷却水质的选择，铜冷却壁炉衬结构的特点以及铜冷却壁的制造要求等。     

铜冷却壁水流通道特性分析

通过对铜冷却壁热模拟试验结果进行传热分析，提出了优化铜冷却壁水流通道断面设计的方法。优化后的水流通道可以在提高铜冷却壁冷却能力的基础上，达到减少铜冷却壁铜料消耗和节约冷却水用量的双重目的。     

结构参数对高炉铸钢冷却壁温度及热应力分布的影响

通过采用ANSYS有限元分析软件,计算并分析了高炉冷却壁稳态传热过程及不同结构参数(冷却水管形状及直径、冷却水管间距、冷却壁镶砖厚度、冷却壁壁体的厚度)对冷却壁最高温度及热应力分布的影响。并在此基础上探讨了冷却壁结构的改进方向,为冷却壁结构的优化提供了理论依据。     

基于热态实验的冷却壁传热分析

建立了高炉铸钢冷却壁传热数学模型,并通过热态实验验证数学模型,进而根据所建模型对冷却壁的稳态工况进行仿真计算.同时根据计算结果讨论了冷却水管水垢厚度、气隙层厚度对高炉铸钢冷却壁温度场的影响.结果表明:这两个因素对冷却壁的性能都具有很大的影响,在高炉操作和冷却壁的设计制造中必须重视.     

铁基材质高炉冷却壁的解剖研究与破损机制

 对使用开路循环水、预处理循环水、软水密闭、纯水密闭4种冷却水质和循环方式,使用灰铸铁、球墨铸铁、耐热铸铁、铸钢和铜5种材质的一代服役后高炉冷却壁进行了系统解剖研究。分析比较了不同材质冷却壁的力学性能、导热性能、抗结垢性能、易加工性能和经济性能,揭示了铁基材质冷却壁的微观破损机制和壁内水管的成垢机制。     

高炉铸钢冷却壁冷却水管的优化研究

针对建立高炉铸钢冷却壁的三维传热和热应力模型，采用通用有限元软件ANSYS计算了高炉铸钢冷却壁的温度场和应力场，通过数值计算分析了高炉铸钢冷却壁冷却水管形状对冷却壁热面最高温度和热应力的影响。计算结果表明：冷却水管改圆管为椭圆管后，冷却壁热面最高温度有所下降。当椭圆管横截面与圆管相同并且长短轴之比为0．6时，最高温度降低了2．8％，热面最大热应力降低了7．5％。而周长不变的椭圆管降温效果并不理想，但长短轴之比为0．4时最大热应力降低了12．8％。综合考虑各因素，把圆管做成面积相同的长短轴之比为0．55～0．65的椭圆管，可以取得比较好的冷却效果。这对于减少冷却水流量，减薄冷却壁体厚度、降低炼铁成本也有重大意义。     

铸钢冷却壁破损原因探讨

依据济南钢铁集团总公司第一炼铁厂4BF生产实践，介绍了高炉铸钢冷却壁的破损状况；分析了其破损的原因；提出了改善冷却壁材质及结构、改进水质、提高软水流量、强化炉体点检和优化炉内操作等一系列相关的处理措施。4BF的实践对铸钢冷却壁的广泛应用将有一定的指导作用。     

高性能钢冷却壁的研制

介绍了为满足我国高炉长寿的需要开发的一种高性能的钢冷却壁，并阐述了开发研制这种冷却壁的基本思路和热态试验的结果。这种钢冷却壁的特点是冷却能力大、冷却水的耗量小、壁体薄和制造成本低，有很好的工业应用前景。