硫酸熟化法浸出锌粉置换渣试验

考察锌粉置换渣硫酸熟化浸出中,浓硫酸与置换渣酸矿体积质量比、熟化温度、熟化时间、浸出酸度对锌粉置换渣主金属镓、锗、铜、锌浸出率及浸出渣过滤性能的影响。结果表明,硫酸熟化可以解决锌粉置换渣常规浸出时硅胶造成过滤困难的问题,同时镓、铜、锌浸出率达到97%以上,锗浸出率达到70%以上,浸出渣经火法1 000℃以上高温还原挥发,锗挥发率达到85%以上。     

热酸浸出-仲针铁矿工艺回收中浸渣中铜的试验研究

锌精矿中普遍含有0.5%～1.0%的铜,常规湿法浸出过程中残留在浸出渣中50%～70%的铜在火法挥发工序无法回收,只能残留在窑渣或炉渣中被贱卖。云南某湿法炼锌厂采用常规湿法浸出+回转窑挥发工艺处理浸出渣,产生的回转窑渣在铜价高时采用鼓风炉工艺处理,铜价低时外卖,利润较低。为回收浸出渣中的铜,该厂在大量试验研究的基础上,论证了热酸浸出-仲针铁矿工艺取代常规湿法浸出工艺的可行性,得出以下结论:热酸浸出-仲针铁矿工艺处理锌焙烧矿中浸渣,采用锌焙烧矿作为中和剂,试验结果为渣率32.51%、锌浸出率92.29%、铜浸出率74.33%,而常规湿法浸出工艺渣率46%、锌浸出率85%、铜浸出率40%;采用次氧化锌粉替代锌焙烧矿作为中和剂不经济;高酸浸出后增加一道超高酸浸出工序,铜回收率可提高5.72%,但投资回报率偏低。     

转底炉直接还原焙烧处理锌浸出渣试验探索

湿法炼锌过程产出的浸出渣属于危险废物,通常都含有锌、铅、镉以及金、银等有价金属,需要回收其中的有价元素并进行无害化处置。目前锌浸出渣的几种处理工艺在处理锌浸出渣方面各有利弊,适用于不同冶炼条件的厂家。本文针对某湿法炼锌厂浸出渣,探索直接还原工艺处理湿法炼锌浸出渣的最佳工艺。实验结果表明,最佳工艺条件为:还原剂采用-200目~①90%的还原煤,C/O为2.2,添加剂为10%的SEC-L,直接还原温度1 250℃,总焙烧时间40 min;试验结果指标:铅的挥发率89%,锌的挥发率96%,银的挥发率53%。该试验结果为进一步开展扩大化试验提供了依据,并为湿法炼锌浸出渣处理工艺开辟了新的方向。     

锌浸出渣挥发锌铅铟试验研究

回转窑挥发法是处理锌浸出渣的成熟工艺,针对某湿法炼锌浸出渣开展还原挥发锌、铅、铟试验研究。结果表明,锌浸渣中的物相主要为铁酸锌,在煤配比30%、挥发温度1 150 ℃、挥发1 h的条件下,锌、铅和铟的挥发率分别为99.92%、99.59和83.46%,窑渣含锌、铅和铟分别为0.025%、0.027%和0.013%。窑渣磁选回收铁,再浮选回收碳、铜和银,尾渣可以作为水泥和砖等建材原料。     

锌渣浸出渣高温挥发富集铟锗试验研究

为了有效富集生产硫酸锌后酸浸渣中的稀散金属锗和铟,进行了锌渣浸出渣高温挥发富集铟锗试验.试验结果表明,高温挥发富集稀散金属铟、锗工艺可行.当原料配比为锌渣浸出渣:石灰:煤粉:碳粉:硫化物=100:20:8:8:2时,在1 100℃温度下硫化挥发2 h,铟、锗和砷的挥发率均达到90%以上.     

从湿法炼锌浸出渣中回收银

一、前言在湿法炼锌过程中,锌精矿所含的银,几乎全部残留于浸出渣中。浸出渣经挥发处理,可将铅、锌等金属脱除,银则不随铅、锌挥发而损失于窑渣中,致使国家的重要白银资源不能合理的综合利用。我厂自1968年投产至1980年年底,已产出电锌54万吨,产出窑渣约40余万吨。     

利用旋涡炉处理锌浸出渣的试验研究

论述了挥发窑处理锌浸出渣存在的弊端，阐述了旋涡炉熔炼锌浸出渣的机理，确定了旋涡炉熔炼锌浸出渣的最佳工艺技术指标。为锌浸出渣的处理提供了一种新工艺。     

湿法炼锌渣中回收锌铟的研究

从含铟锌精矿中提取锌、铟常用的两种生产工艺都有工艺流程长，铟回收率低的缺点，为此进行了工艺流程改进的研究：原料经中性浸出后，在中性浸出渣中配入还原剂，经制团、干燥、高温还原挥发，铟、锌富集于挥发物中再进行回收。最佳试验条件：还原剂15％～20％，还原温度l250℃，进料量5kg／h：在此条件下，铟挥发率97％，锌挥发率95％，挥发物酸浸结果表明，锌浸出率98．53％，铟浸出率93．38％，锌铟总回收率得到极大的提高。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

广西南方冶炼厂锌浸出渣物性研究

广西南方冶炼厂锌浸出渣挥发窑长期运行不稳定,挥发带内衬挂渣能力差,侵蚀剥落严重,而冷却带易结圈,给生产作业造成严重干扰。本文通过调查与试验分析对南方冶炼厂炼锌挥发窑浸出渣物性进行了深入研究,结果发现:试验测得挥发窑浸出渣物料物性与厂家技术指标较为吻合;入窑料中低熔点物相含量较高,需进行成分调整;而厂家在浸出渣中添加铁屑的工艺操作不够科学严谨,需进行更深入的研究。     

提高威尔兹法铟挥发率的生产实践

本文从湿法炼锌浸出渣威尔兹法处理生产实践，论述了提高铟挥发率的措施和途径，及其生产实践。     

长沙有色院氧气侧吹炉处理锌浸出渣工艺与装备研究通过验收

<正>近日,长沙有色冶金设计研究院有限公司承担的中铝公司科技发展基金项目"氧气侧吹炉处理锌浸出渣工艺与装备研究"顺利通过验收。我国是锌冶炼大国,每年电锌产量超过600万t,每吨电锌产出浸出渣约0.9~1.0 t,每年锌浸出渣产量超过500万t,这些渣料含有大量的锌、银、铟、铅、铜等有价金属,渣料的处理具有很高的资源价值和经济价值。目前锌浸出渣料主要采用回转窑挥发     

长沙有色院“氧气侧吹炉处理锌浸出渣工艺与装备研究”通过验收

正长沙有色冶金设计研究院有限公司承担的中铝公司科技发展基金项目"氧气侧吹炉处理锌浸出渣工艺与装备研究"顺利通过验收。我国是锌冶炼大国,每年电锌产量超过600万t,每吨电锌产出浸出渣约0.9~1.0 t,每年锌浸出渣产量超过500万t,这些渣料含有大量的锌、银、铟、铅、铜等有价金属,渣料的处理具有很高的资源价值和经济价值。目前锌浸出渣料主要采用回转窑挥发处理,焦     

从湿法炼锌工艺产出的钴镍渣中回收锌

湿法炼锌过程中产出的Co-Ni渣经浆化后，用硫酸浸出，锌浸出率＞90％，锌浸出液可返回主流程；钴浸出率≤10％，绝大多数留在渣中，可单独提取。该工艺简单，锌、钴分离较好。     

锌精矿短流程还原浸出连续扩大试验研究

针对湿法炼锌流程长、渣率高和矾难于破坏等问题,研发了一套锌精矿短流程还原浸出工艺,同时研制出一套可视化、操作简单的连续扩大试验设备。将热酸浸出流程中的高温高酸浸出与还原浸出合并可缩短工艺流程和反应时间,并利用流程中产生的Fe~(3+)作为氧化剂氧化浸出渣中未反应完全的锌,提高锌浸出率和降低渣率。结果表明,采用该流程,锌浸出率为97.94%,铁浸出率为94.25%,铜浸出率为99.97%,铟浸出率为99.95%,还原后液中Fe3+质量浓度2g/L。该工艺流程和设备可在湿法炼锌生产实践中推广使用。     

从粗铅冶炼鼓风炉水淬渣中回收锌的试验研究

研究了粗铅冶炼鼓风炉水淬渣的常规浸出与氧压浸出过程各种因素对锌浸出率、浸出液成份、渣率等的影响。试验结果表明:采用稀硫酸浸出鼓风炉水淬渣,常规浸出锌浸出率86%,铁浸出率90%,渣率不稳定;氧压浸出锌浸出率86%,铁浸出率20%。通过对比两种浸出方法的各项指标,确定采用氧压浸出工艺处理鼓风炉水淬渣。     

从铜镉渣中回收锌、镉、铜试验研究

通过小型试验和工业试验,研究了一段浸出法从铜镉渣中浸出锌、镉、铜。试验结果表明:浸出体系中添加强氧化剂B可明显提高氧化速率和锌、镉浸出率,只需一段浸出,锌、镉浸出率均大于91%,且浸出液中杂质含量低,不需进一步除杂;铜不被浸出而是以海绵铜形式留在渣中,渣中铜质量分数为43%~46%,此渣可返回铜渣除氯系统循环利用。     

锌挥发窑低浓度SO2烟气的处理

叙述了锌浸出渣挥发窑中硫元素的来源及其分布,对国内外目前的低浓度SO2烟气的处理方法进行了分析对比。结合实际生产,详细论述了锌浸出渣挥发窑低浓度SO2烟气的氧化锌处理法的原理、过程、重要技术经济指标及存在的问题。     

某湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。