无动力氨回收装置开车及运行

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司现有合成氨生产能力达450kt／a,由1套200kt／a低压合成氨装置、1套100kt／a和1套150kt／a直接转化配2套φ1200mm高压合成氨装置组成（正在扩建低压氨合成系统使之与直接转化配套）。正常生产中,氨罐弛放气和高压氨合成工段的放空气一起送入两气氨回收塔,经稀氨水和脱盐水洗涤回收氨后的气体到氢回收装置,产品氢气经M型压缩机加压返回合成工段,废气进入废气管网作燃料气;     

预分离器的实际操作问题

湖北潜江华润化肥有限公司原合成氨生产能力只有25kt／a。1993年投资建成1套水循环尿素装置，生产能力为60kt／a，后来由于其它方面原因没有运行。2001年企业改制后，对合成氨系统进行改造，生产能力逐渐达到100kt／a，尿素装置也在2005年3月开车，后经几次改造，现生产能力达到450t／d，而预分离装置也是在2006年10月最后一次技改并入系统，本文就预分离器操作问题进行浅析：     

0.8MPa半脱系统运行小结

0前言山西省晋城市天泽煤化工集团股份公司化工厂(以下简称天泽公司)合成氨装置原设计能力为180 kt/a,有2套0.8 MPa变脱系统,采用栲胶法脱硫工艺。2009年8月,生产装置进行节能改造、系统升级,合成氨能力扩至300 kt/a,将原有1套Φ3 800 mm变脱系统改造为0.8 MPa半脱系统,同时配套新增1套2.7 MPa变脱系统,原     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

刘化B套尿素装置技改总结

1概述 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目，1992年投入生产运行。该尿素装置采用水溶液全循环工艺，中压系统为预分离＋预蒸馏流程，设计生产能力为130kt／a，当时受限予合成氨生产能力，蒸发系统配置为80kt／a。经过多年的摸索和调整，2002年前装置生产能力达到370～380t／d。     

变换工艺分析及中低低变换工艺的应用

0 前言 河南德润化工有限公司变换工段原有1套Ф3200mm变换装置,工艺为“中串低”流程,担负着42．5kt／a合成氨的生产任务。在2001年实施的62．5kt／a合成氨扩能改造中,变换工段也进行了相应的配套改造。     

CB-9型低变催化剂在我公司的应用

0引言 我公司是以天然气为原料生产尿素、液体CO2的中型化工企业,现有主要产品生产能力为：合成氨100kt／a、尿素170kt／a、食品级CO2 10kt／a。合成氨装置有2套,产能均为50kt／a,1套是1998年建成投产的,另1套是2006年建成投产的。     

含硫、氨变换冷凝液的治理

1 概述 我厂是国内第一套引进德士古水煤浆加压气化装置的生产厂家，经过近10a的发展，目前有3套气化装置，两开一备，气化装置后配套120kt／a合成氨、100kt／a甲醇两套生产装置。气化装置送来的水煤气汽气比为1．1～1．3，合成氨、甲醇装置的变换系统有大量的蒸汽冷凝液产生（约65t／h）。     

105kt／a合成氨脱碳装置运行总结

0前言 2009年,河北天成化工股份有限公司抚宁分公司合成氨年生产能力达到50kt,CO2脱除采用碳酸丙烯酯（简称碳丙）工艺。原有1套25kt／a碳丙脱碳装置,虽经多次技术改造将其生产能力提高至50kt／a,但一直处于超负荷、超能力运行状态,致使碳丙液消耗过高（夏季最高可达吨氨1．5kg）,增加了生产成本。为了与105kt／a合成氨装置技术改造配套,决定新增1套处理能力105kt／a的碳丙脱碳装置。     

氨合成系统检修中发现的问题及处理

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为200kt／a，其中合成氨分厂的生产能力先由原始设计的60kt／a提高到90kt／a，为了进一步提高产量，又对合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其产能扩大至120kt／a。2002年12月11～19日成功地进行了催化剂的升温还原，原始开车一次成功，2004年合成氨产量达到124．68kt，超过了120kt／a的设计能力。2005年7月，为了解决装置运行中存在的问题，及时消除隐患，对氨合成系统进行了停车检修。现将检修中发现的问题及对此采取的处理措施总结如下。     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

150kt/a合成氨全低变装置运行总结

我公司为了满足120 kt/a合成氨系统扩产的要求,新上了1套配套150 kt/a合成氨的全低变装置,以下对该全低变装置作一介绍。1工艺流程1.1气体流程自压缩机二段来的0.8 MPa半水煤气,首先进入煤气冷却分离器,冷却至45℃以下并分离掉夹带的大部分油水后,     

合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…     

合成氨-造气三废流化混燃炉开车运行总结

昆明神农汇丰化肥有限责任公司（原昆明氮肥厂），经过多次技术改造，现己发展成为具有合成氨110kt/a、尿素100kt/a、碳铵120kt/a、商品氨80kt／a的生产能力的中型化肥企业。公司现有02400mm造气炉3台和φ2650mm造气炉8台，100kt/a“中-低-低”变换装置1套，80kt／a碳丙脱碳和20kt/a变压吸附脱碳装置，     

道达尔石化PP产能将达3200kt／a

法国道达尔石化公司最近计划实施一系列PP装置扩能项目。 据介绍，道达尔计划对位于法国Gonfreville的220kt／a PP装置实施脱瓶颈扩能。同时，将位于美国德克萨斯州LaPorte的1套300kt／a装置扩能150kt，从而使该地区PP产能提高到1200kt／a。此外，道达尔与三星道达尔石化公司在韩国大山采用Sphefizone工艺的300kt／aPP装置，预计2007年建成，可使当地PP总产能提高到600kt／a。此番扩能完成后，道达尔PP总产能将达3200kt／a。     

水溶液全循环法尿素装置改造总结

0前言 山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司尿素系统有2套水溶液全循环法装置,生产能力分别为100kt／a和200kt／a。为满足合成氨产量能在现有基础上增加30t／d的需要,尿素生产能力必须得到相应的提高。2#尿素装置自2002年投运以来,运行比较正常,无需大的改造;1#尿素装置是在2003年由原60kt／a尿素装置改造而成,     

高效甲醇精馏冷凝器生产试验小结

1问题的提出 我公司总氨产能现已达到250kt／a以上，合成氨流程为氨串联醇，其中甲醇精馏装置共2套，为双塔精馏流程，预塔及主塔直径分别为1000mm及1400mm，为浮阀塔结构，塔板数分别为65块和85块。原设计每套装置年产20k精甲醇，现实际每套装置年生产能力可达25-30kt。[第一段]     

联醇装置使用小结

公司原有合成氨生产能力100kt／a(其中碳铵300kt／a)，由于碳铵价格过低，决定进行产品结构调整，于2003年9月和12月共投产了2套25kt／a的联产甲醇装置。经过几个月的运行，取得了较好的效果，现介绍如下。     

小氮肥厂废气回收利用小结

巨力化肥公司现有2套40kt／，a合成氨装置、2套60kt／，a尿素装置。1996年至今，利用闲置旧设备对脱碳闪蒸气、铜洗再生气和合成弛放气陆续进行了回收利用，开车至今生产稳定、操作方便、节能效果显著，现将其运行情况总结如下：