单组份脱酮肟型有机硅胶粘剂的研制

本文以107硅橡胶、活性纳米碳酸钙、偶联剂、交联剂、催化剂等原料制备单组份脱酮肟型有机硅胶粘剂,研究了107硅橡胶粘度、活性纳米碳酸钙用量、交联剂以及偶联剂种类和用量对胶粘剂性能的影响。结果表明,采用粘度为10000 mPa·s的107硅橡胶100份,活性纳米碳酸钙80份,交联剂10份,硅烷偶联剂2份,制得的胶粘剂综合性能最佳。     

混凝土嵌缝用双组分有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶(107硅橡胶),纳米碳酸钙为补强填料,配合甲基硅油、交联剂、自制扩链剂、偶联剂及催化剂,制得低模量、高伸长混凝土嵌缝用双组分有机硅密封胶。研究了107硅橡胶的黏度,纳米碳酸钙的种类及用量,交联剂、扩链剂、偶联剂的种类对硅橡胶性能的影响。密封胶最佳配方为:100份10 000 m Pa·s的107硅橡胶中,添加90份SP200纳米碳酸钙、20份甲基硅油制得密封胶A组分,再以正硅酸丙酯、乙烯基三甲氧基硅烷、自制扩链剂、1146、KH 560及JH-I31等制得密封胶B组分。以此配方制得的嵌缝胶性能优异,具有良好的道路嵌缝密封性能,值得在工程上推广。     

超细活性碳酸钙补强脱酮肟型RTV-1硅橡胶的制备及性能

以超细活性碳酸钙为补强剂制备脱酮肟型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶,并研究了107胶黏度、碳酸钙用量、交联剂和偶联剂种类及用量等对RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明,采用黏度为50 000 mPa.s的107胶、80份超细活性碳酸钙、10份甲基三丁酮肟基硅烷、2份乙烯基三丁酮肟基硅烷及2份硅烷偶联剂KH560,可制备出综合性能较好的脱酮肟型RTV-1硅橡胶,拉伸强度达2.29 MPa,断裂伸长率达500%。     

照明用高强度有机硅密封胶的研究

以烷氧基聚二甲基硅氧烷(封端107硅橡胶)为原料,气相白炭黑和纳米碳酸钙等为补强填料,甲基三甲氧基硅烷及聚甲基三甲氧基硅烷混合物为交联剂,采用双乙酰乙酸乙酯钛酸二异丙酯螯合物催化剂,氨基环氧基硅烷回流物为粘附促进剂,制备高强度有机硅密封胶。研究了封端107胶黏度、补强填料用量、混合交联剂用量、催化剂用量对高强度有机硅密封胶性能的影响。结果表明,采用黏度为1500 mPa·s封端107硅橡胶100份,白炭黑35份,碳酸钙100份,交联剂3份,催化剂2份,粘附促进剂0.8份,制得的密封胶综合性能最佳,具有最大的拉伸强度和剥离强度。     

高强度耐湿热老化室温硫化硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基胶,甲基三丁酮肟基硅烷为交联剂,纳米活性碳酸钙及气相法白炭黑为补强填料,氨基硅烷与环氧基硅烷复配使用,制得高强度耐湿热老化的室温硫化硅橡胶。探讨了107硅橡胶的黏度、交联剂甲基三丁酮肟基硅烷的用量、纳米活性碳酸钙的表面处理剂用量及比表面积、偶联剂的种类对硅橡胶耐湿热老化性能的影响。较佳配方为:100份黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶、8份甲基三丁酮肟基硅烷、80份表面处理剂用量为30 g/kg、比表面积为16 m2/g的纳米碳酸钙、2.5份KH-792与KH-560按量之比1∶1复配的硅烷偶联剂。以此配方制得的RTV硅橡胶的外观为白色膏状,邵尔A硬度50度、拉伸强度2.44 MPa、拉断伸长率430%;将硫化7天后的硅橡胶试片,置于温度85℃,相对湿度85%的恒温恒湿试验箱中老化1 000 h后,其邵尔A硬度38度、拉伸强度1.98 MPa、拉断伸长率650%。     

新型单组分脱酮肟型室温硫化硅橡胶的制备

通过3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷、3-氨丙基三乙氧基硅烷和甲乙酮肟为原料合成了一种新的硫化促进剂。以107胶为基胶,加入交联剂、补强填料、偶联剂、硫化促进剂和催化剂,制得了一种脱酮肟型单组分室温硫化硅橡胶。研究了各组分的用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,采用黏度为20 Pa·s的107胶100份,二甲基硅油10份,甲基三丁酮肟基硅烷10份,活性纳米碳酸钙120份,硫化促进剂3份,偶联剂2份,催化剂0.5份,制得的硅橡胶综合性能较好。     

脱乳酸乙酯新型有机硅密封胶的性能研究

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为原料,碳酸钙等为填料,三乳酸乙酯硅氧烷为交联剂,有机锡化合物为催化剂,制得单组分室温硫化的脱乳酸乙酯型有机硅密封胶。研究了107硅橡胶黏度、填料种类及用量对密封胶性能的影响。结果表明:采用黏度20 000 mPa·s的107硅橡胶基胶100份,配以100份活性纳米碳酸钙填料、5份混合交联剂、0.1份二月桂酸二丁基锡催化剂时,密封胶性能较好,储存期可达6个月,硫化过程释放小分子对人体无害、对铜无腐蚀。     

脱羟胺型有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)和填料为原料,配合自制的羟胺型交联剂,制得脱羟胺型单组分室温硫化有机硅密封胶。研究了107硅橡胶的粘度、填料种类及用量、交联剂用量对有机硅密封胶性能的影响。结果表明,选择粘度为10000mPa·s的107硅橡胶作基胶,当107硅橡胶的用量为100份、纳米碳酸钙和气相法白炭黑的用量分别为60份和5份、交联剂的用量为8份时,有机硅密封胶的综合性能较好,储存期有3个月。此密封胶的特点是不用催化剂,对玻璃、铝材具有良好的粘接性。     

高强度耐油室温硫化有机硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基础聚合物,乙烯基三丁酮肟基硅烷为交联剂,纳米活性碳酸钙为补强填料,再配合自制耐油助剂W550等,制得高强度耐油室温硫化有机硅橡胶。探讨了基础聚合物的分子质量、碳酸钙的表面处理度及比表面积、交联剂的用量、偶联剂的种类及用量、耐油助剂用量对硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100质量份黏度50 000 mPa·s的107硅橡胶、10质量份乙烯基三丁酮肟基硅烷、100质量份表面处理度28 g/kg且比表面积26 m~2/g的纳米碳酸钙、3质量份耐油助剂W550。以此配方制得的硅橡胶,邵氏A硬度40度、拉伸强度2.25MPa、断裂伸长率495%、剪切强度1.84 MPa;将硫化7 d后的硅橡胶,置于150℃的5W-30机油中老化100 h后,其邵氏A硬度25度、拉伸强度2.05 MPa、断裂伸长率550%、剪切强度1.70MPa,耐机油老化后的拉伸强度和剪切强度保持率分别为91.1%和92.4%。     

单组分脱醇型密封胶的研制

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相法白炭黑为补强填料、硅烷偶联剂为增粘剂,有机钛为催化剂,制得单组分脱醇型室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了基胶黏度,填料、交联剂、增粘剂的种类和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100份黏度50 000 mm2/s的107硅橡胶、5份甲基三甲氧基硅烷与乙烯基三甲氧基硅烷按质量比7∶3复配的交联剂、0.4～0.6份自制氨基硅烷偶联剂。按此配方制得的RTV-1硅橡胶的性能较好。     

道路嵌缝用低模量有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、交联剂、硅烷扩链剂、纳米碳酸钙、粘接促进剂等为原料,制得低模量、高弹性恢复率、脱酮肟型有机硅密封胶.考察了107硅橡胶的黏度、二甲基硅油和硅烷扩链剂的用量、偶联剂的类型以及填料碳酸钙种类对密封胶性能的影响,并测试了其基本性能.较佳配方为:黏度80000 mPa·s的107...     

烷氧基封端聚硅氧烷及其脱醇型RTV-1硅橡胶的研制

通过α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)与烷氧基硅烷的"封端"反应,制得烷氧基封端聚硅氧烷;再配合纳米碳酸钙、交联剂和钛酸酯催化剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。探讨了封端剂类型、纳米碳酸钙和交联剂用量、钛酸酯种类和用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,以环己酮肟为催化剂、乙烯基三甲氧基硅烷为封端剂,对黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶进行封端制成的烷氧基封端聚硅氧烷(PDMS-4)最适合作脱醇型RTV-1硅橡胶的基胶;当PDMS-4用量为100份、纳米碳酸钙用量为100～130份、交联剂用量为5份、螯合型钛酸酯用量为4.0～5.0份时,脱醇型硅橡胶在生产过程中无"黏度高峰"效应,硫化速度适中,触变性较好,储存期长达1年;邵尔A硬度大于35度,拉伸强度大于2.0 MPa,拉断伸长率大于400%;无需添加增粘剂,对玻璃、铝合金、PC、ABS等材料具有良好的粘接性。     

太阳能组件用单组分室温硫化硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基胶,甲基三丁酮肟基硅烷为交联剂,活性纳米碳酸钙为补强填料,氨基硅烷与环氧基硅烷复配使用,制得太阳能组件用单组分室温硫化硅橡胶。研究了交联剂、补强填料以及硅烷偶联剂对硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100份黏度为20 000 m Pa·s的107硅橡胶,10份二甲基硅油,10份甲基三丁酮肟基硅烷,120份活性纳米碳酸钙,3份硅烷偶联剂(A-1110、A-187与1146按质量比1∶1∶1复配)。硅橡胶硫化后具有较好的拉伸强度及拉断伸长率。将在标准条件下硫化7天的胶样进行双85试验后,硫化胶拉伸强度保持率达86.1%,对基材的粘接达100%的内聚破坏,能满足太阳能组件户外使用的要求。     

照明用脱醇型有机硅密封胶的制备及其性能研究

优选α,ω-二甲氧基聚二甲基硅氧烷为基胶(下称107胶),以纳米碳酸钙粉体补强,通过对交联剂、催化剂、硅烷偶联剂等功能助剂选型和用量研究,制备出满足照明设备密封、高强度的有机硅密封胶。试验过程分析107胶的黏度、硅烷偶联剂牌号、交联剂与纳米碳酸钙添加量对有机硅密封胶力学粘接强度、施工硫化速率和贮存稳定性的影响。试验结果发现,当选用100份黏度为80000m Pa·s的107胶,120份填料纳米碳酸钙补强、4份交联剂,以牌号LT-550为硅烷偶联剂,以此配方研制得的有机硅密封胶粘接、力学性能最佳,具有优异的储存性能和施工性能,能够满足照明装饰快速密封与粘接需求。     

脱酸型RTV-1氟硅密封剂的研制

以α,ω-二羟基聚甲基三氟丙基硅氧烷为基胶、烃基三乙酰氧基硅烷为交联剂、气相法二氧化硅为补强填料、氧化铁红为耐热添加剂、γ-（2,3环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（KH 560）为增粘剂、二月桂酸二丁基锡为催化剂,制成脱酸型单组分室温硫化（RTV-1）氟硅密封剂。探讨了基胶黏度、气相法二氧化硅用量、交联剂结构及用量对密封剂工艺性能和力学性能的影响。确定的较佳配方为100份黏度19 000 mPa·s的基胶、15份甲基三乙酰氧基硅烷、20份气相法二氧化硅、5份氧化铁红、2份KH 560、1份二月桂酸二丁基锡。按此配方得到的脱酸型RTV-1氟硅密封剂的工艺性能、常温力学性能、耐高温性能、耐油性能达到或超过国外同类产品的水平。     

一种单组份脱醇型（微）中空玻璃用密封胶的制备

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、交联剂、偶联剂、催化剂、碳酸钙为原料,制得单组份脱醇型微中空玻璃用密封胶。主要研究了107硅橡胶粘度、碳酸钙和交联剂的用量对该密封胶性能的影响,结果表明,使用100份粘度50000mPa.s的107硅橡胶、6份甲基三甲氧基硅烷、辅以其它助剂按此配方制得的醇型密封胶,用作(微)中空玻璃的第二道密封,参照GB/T11944-2012,做露点、耐紫外线辐照性能、水气密封耐久性能的测试来考察密封胶的性能,结果满足中空玻璃的要求,并且相较于其他体系的密封胶,本实验密封胶挥发性有机物较低,测试VOC含量为80μg/g,低挥发性,绿色环保,满足GB33372-2020胶粘剂挥发性有机化合物限量的要求。     

脱醇型RTV-1硅橡胶贮存稳定性研究

为探究硅橡胶的贮存稳定性，以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、纳米碳酸钙为原材料，制备了脱醇型RTV-1硅橡胶，分别考察了温度、时间、钛催化剂种类、交联剂种类与用量、偶联剂种类与用量对硅橡胶热老化性能的影响。结果表明：随着热温度升高及时间的延长，硅橡胶贮存稳定性变差，当热老化条件为70℃×72 h或热老化温度为90℃时，硅橡胶经热处理后已无法使用。以4份乙酰乙酸乙酯钛配合物作催化剂，5份甲基三甲氧基硅烷作交联剂，1份KH 550作偶联剂时，在70℃×24 h条件下老化后的硅橡胶贮存稳定性良好，与铝材、玻璃、PC基材的粘接性能优异。     

硅橡胶弹性体的制备及其力学性能的研究

以α,ω-羟基聚二甲基硅氧烷（107胶）作为基胶制备了硅橡胶弹性体,并研究了不同黏度配比的混合基胶、固化剂和填料的用量及后硫化时间对弹性体的力学性能的影响。实验表明,当用75份黏度为5000mPa·S和25份黏度为20000mPa·s的107胶混合作为基胶,加入25份正硅酸乙酯,5份纳米SiO2,再加入适量的催化剂,后硫化5h可以制得力学性能优越的硅橡胶弹性体,其拉伸强度为0．66MPa,断裂伸长率为327．45％。     

缩合型透明硅橡胶的制备及性能研究

以α,"-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,配以交联剂、偶联剂、催化剂等制得LED灌封用缩合型透明硅橡胶。研究了107硅橡胶的黏度,交联剂、催化剂、偶联剂等对透明硅橡胶性能的影响,考察了透明硅橡胶的耐湿热性和耐水紫外老化性能。结果表明:随着107硅橡胶黏度的增加,透明硅橡胶的表干时间逐渐延长,拉伸强度先增后降,拉断伸长率逐渐提高,硬度逐渐降低,剪切强度和透光率变化不大;采用聚甲基三乙氧基硅烷为交联剂时,表干时间长,力学强度高;采用二醋酸二丁基锡为催化剂时,表干时间缩短;采用N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷为偶联剂时,表干时间最短,剪切强度高;采用20份黏度为1 500 m Pa·s和80份黏度为12 000 m Pa·s的107硅橡胶复配作基础聚合物,25份聚甲基三乙氧基硅烷为交联剂,0. 5份N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷为偶联剂,0. 2份二醋酸二丁基锡为催化剂,制得的透明硅橡胶随着水紫外和湿热老化时间的延长,剪切强度均先增后降再趋于稳定,透光率先迅速下降,后缓慢下降并趋于稳定。     

影响脱醇型RTV-1硅橡胶硫化速度的因素

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、交联剂、催化剂、偶联剂为原料,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。考察了107硅橡胶的黏度、交联剂用量、催化剂种类、偶联剂类型和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶硫化速度的影响。结果表明,当107硅橡胶的黏度为60 000 m Pa·s,交联剂用量为4%,1%的钛酸酯配合物1作为催化剂,偶联剂KH-792的用量为0.3%时,制得的脱醇型RTV-1硅橡胶具有较好的硫化速度,表干时间为15 min,8 h硫化深度为1.32 mm,24 h硫化深度为2.24 mm。