脱油蜡微量溶剂超标的原因分析及对策

分析了南阳石蜡精细化工厂酮苯脱蜡、脱油装置外送脱油蜡微量溶剂含量超标的原因，系统地分析了工艺、设备和操作等方面存在的问题，提出了解决措施，脱油蜡微量溶剂含量从0.22％下降到0.08％，取得了良好的效果。     

酮苯脱蜡脱油装置工艺优化

对南阳能源化工有限公司酮苯脱蜡脱油装置的冷冻系统、结晶系统现状进行了分析,改造后的酮苯脱蜡脱油装置在保证产品质量的前提下,处理能力提高了2. 7%左右,单日处理量由现在的平均360 t/d提高到370 t/d,降低了冷冻系统的温度,提高了装置的处理能力,为同类装置提供了可参考的经验。     

酮苯装置开停工方案优化

酮苯脱蜡脱油是利用丁酮—甲苯二元混合物对原料中的油、蜡具有不同的溶解能力和油与蜡的熔点差,利用物理溶解和解析方法进行脱油蜡和脱蜡油生产。简述了酮苯装置的传统停工步骤,提出用脱蜡油滤液代替新鲜溶剂作为置换介质的停工优化方案,经过实践,有明显的节能降耗效果。     

浅析60万吨/年酮苯脱蜡装置优化生产指标节能降耗途径分析

60万吨/年酮苯脱蜡装置是目前亚洲最大的酮苯脱蜡装置,每年创造着极其可观的经济效益,效益的取得与产品的能耗关系极为密切.本文从生产实践出发,详细地介绍了酮苯脱蜡装置如何立足节本降耗,使酮苯脱蜡的能耗由开工初期设计能耗71.69kgeo/t降至现在的46.17kgeo/t,为抚顺石化公司创造了可观的经济效益.     

蜡溶剂回收系统多效蒸发的工艺模拟和应用

在对一酮苯脱蜡脱油装置蜡溶剂回收系统二效蒸发工艺进行模拟的基础上,进行二效蒸发改三效蒸发的工艺模拟和优化.实施后能耗下降了2.096kg标准油-t进料-1,节能效果明显.     

浅析60万吨/年酮苯脱蜡装置优化生产指标节能降耗途径分析

60万吨/年酮苯脱蜡装置是目前亚洲最大的酮苯脱蜡装置,每年创造着极其可观的经济效益,效益的取得与产品的能耗关系极为密切。本文从生产实践出发,详细地介绍了酮苯脱蜡装置如何立足节本降耗,使酮苯脱蜡的能耗由开工初期设计能耗71.69kgeo/t降至现在的46.17kgeo/t,为抚顺石化公司创造了可观的经济效益。     

蜡含油量影响因素分析及控制途径研究

通过分析研究某石化公司车间酮苯脱蜡装置的各种因素对脱油蜡含油量的影响,找出影响脱油蜡含油量的因素,并提出降低脱油蜡含油的控制方法。     

酮苯装置蒸汽加热器替代加热炉的应用

对南阳石蜡精细化工厂14万t／a酮苯脱蜡脱油装置的加热炉现状进行了分析，通过采用1．0MPa蒸汽加热器替代加热炉，优化换热流程，取得了良好的效果，为同类装置提供了可参考的经验。     

脱蜡助滤剂R150在酮苯脱蜡装置上的应用

在酮苯脱蜡装置生产过程中应用助滤剂R1 5 0 ,可以使脱蜡段和脱油段过滤机的过滤速度均提高一倍左右 ,从而提高装置处理能力。具体实验表明 ,添加助滤剂R1 5 0对脱蜡油的质量无影响 ,并可使其收率略有提高     

酮苯溶剂脱蜡、脱油试验对不同原料试验的结果分析

通过对不同原料进行酮苯溶剂脱蜡、脱油试验,分析了不同原料脱蜡、脱油试验所得的脱蜡油、脱油蜡的质量。并利用气相色谱、红外光谱等分析仪对脱蜡油、脱油蜡的化学结构组成分析。试验表明:酮苯溶剂脱蜡、脱油技术可以应用范围较广的各种原料。     

精苯生产中降低浓硫酸消耗的实践及效果

本文主要介绍了浓硫酸洗涤轻苯深加工工艺生产中,通过对原料轻苯的焦炭吸附处理、未洗混和分的温度指标控制、酸洗反应时间的调整、浓硫酸的2次利用等措施,使每t轻苯浓硫酸的消耗由75 kg降低到45 kg,不但降低了生产成本,同时保护了环境。     

含油污泥在煤粉锅炉雾化喷燃的研究分析

为了高效低成本处理含油污泥,提出了含油污泥在煤粉锅炉雾化喷燃的工艺。重点介绍了采用雾化喷燃含油污泥的过程,揭示了含水率对于污泥特性影响,探讨了在不同含油污泥与煤混烧比条件下,锅炉效率和污染物排放的变化规律。结果发现污泥含水率越低,炉膛里面的能量损失越小。含水率为90%时,具有较优流动特性。掺烧污泥对燃煤锅炉效率影响较小,在最大污泥掺烧比条件下混合燃烧效率比煤粉单独燃烧时锅炉效率仅减小0.17%。掺烧处理每吨污泥耗煤0.14t。分析表明:处理某大型化工厂的3万t/a污泥的运行费用折合标准煤为4 248t。因此,污掺烧具有较好的环保经济效益。     

An investigation of the recovery of cryolite from alumina-electrolyte froth by flotation

In the industrial production of aluminium by the electrolysis of alumina, electrolyte froth, which is a mixture of carbon and cryolite is obtained at a rate of 50 kg of froth per ton of aluminium produced. Cryolite can be recovered from this mixture by flotation. In this study, the effects of the following parameters on flotation were experimentally investigated: particle size, type, combination, dosage and ratio of reagents, and conditioning time. It is found that it is possible to decrease the carbon content of cryolite below 1% by suitably choosing the operating parameters. Electrolyte froth must be ground to —100 mesh size for the liberation of carbon particles captured in the cryolite matrix. Any combination of two of the reagents, kerosene, fuel oil, creosote and terebenthene yield good results if used together with pine oil. Pine oil is found to be a more effective frother compared to Pril, a commercial detergent. Satisfactory separations are obtained when a kerosene-fuel oil mixture (50:50, v/v) is used as the collector with a dosage of 3.7 kg per ton of feed together with pine oil, the frother, with a dosage of 0.095 kg per ton of feed.     

Process modeling and energy consumption of fry-drying and torrefaction of organic solid waste

A commercial fry-drying and torrefaction (FDT) plant for producing bio-solid fuel from 45?ton/d organic sludge with 80% water was proposed. The FDT plant was modeled by a process simulator with the aid of plant data. Two double-effect evaporators were used in series to vaporize water, using heat-carrying oil. Torrefied and pelletized bio-solid was produced at 413?kg/h, comprising 4.4 and 4.8% of water and oil, respectively, and 67% of its mass was used as heat source. The total energy consumption was 1,369?kW, including 93?kW electrical and 1,276?kW thermal energies. The total heat duty was 788?kcal/kg-water.     

水溶液全循环法尿素新技术应用总结与探讨

介绍了针对水溶液全循环法尿素装置进行多项技术改造的内容;探讨了该类装置技术改造的方向;改造后实际生产运行效果表明,尿素装置生产能力从15万t/a提高到45万t/a,吨尿素蒸汽消耗从1500kg/t降低到1200kg/t。     

酮苯装置重套适应性改造

针对酮苯装置重套最大处理能力只有80kt／a,与加氢改质装置能力不配套的情况,根据原油性质变化采用正序工艺进行了适应性改造,实际生产情况表明,重套处理量提高到126kt／a,油蜡综合收率由60％上升到64．4％,能耗降至标油112．46kg／t原料,年增效2252．8多万元。     

小型化肥厂尿素"六改十"运行总结

在尿素装置设计能力由6万t／a提高到10万t／a的改造中,介绍了采用双塔并联工艺流程和改进尿素合成塔塔板的优越性,分析和论述了中压系统、低压系统、蒸发系统以及相关设备的改进目的和改造方案,结果表明,改造后生产能力达到了16万t／a,日产尿素达到520t／d,吨尿素蒸汽消耗从投产时的1,58t降低到1,3t,吨尿素氨耗从590kg降低到573kg。     

减少低温甲醇洗装置中甲醇损耗的改进措施

以某年产45万t合成氨装置为例,阐述了导致系统甲醇损耗的原因,通过改进和优化设备、设置尾气水洗塔、设置污甲醇收集系统、优化工艺路线、降低原料气中的氨含量、控制Claus气的温度和保持适宜的汽提氮流量等措施,大大降低了系统甲醇损耗,使其控制在0.5 kg/t氨以内。     

大庆炼化公司乙苯装置苯塔技术改造

介绍了中国石油大庆炼化公司100 kt/a干气制乙苯装置苯塔(T-401)的两项技术改造:苯塔压力控制系统改造和苯塔内件改造。改造后苯塔压力控制系统自控率有所提高,苯塔操作也随之平稳,能耗下降6.01 kg标油/t乙苯;全塔压降降低、温度分布有了明显改善、产品质量合格率有所提高、回流量减小,能耗降低5.83 kg标油/t乙苯。