协同处置生产线窑尾系统优化改造

本文介绍了5000 t/d熟料生产线协同处置近些年来烧成窑尾预热器系统开展的一系列针对性优化改造,包括分解炉扩容、三次风管入炉方式改变、预热器系统降阻、窑尾低氮燃烧、生料入分解炉分布、下料锁风阀改进、各级撒料箱重构等多方面改造与尝试,取得了提高危废处置量、降低能源消耗、提高回转窑产能、节约环保成本等相对好的运行效果.     

RSP分解炉协同处置危险废物过程中窑尾烟室爆燃的处理

本文介绍了RSP分解炉协同处置危险废物过程中窑尾烟室爆燃情况,通过对中控数据的筛选和分析,结合柱塞泵动作时,C1出口一氧化碳含量及烟室、窑头和分解炉负压波动情况,对协同处置配伍、污泥喷枪移位、协同处置喷枪雾化、分解炉塌料、烟室结构5个因素采取逐一排除的方式,最终发现是大修时烟室缩口尺寸变小导致,但其原理有待进一步探讨。     

回转窑协同处置对耐火材料的挑战及应对措施

近年来利用水泥窑协同处置垃圾及危废成为水泥生产中较为普遍技术,尽管协同处置的形式不尽相同,但是均会对回转窑系统耐火材料产生不同程度影响,本文通过对协同处置对耐火材料的影响分析,提出了减少耐火材料损坏的方式,可以延长耐火材料使用周期,帮助水泥企业达到节约成本、节能降耗的目的。     

水泥窑协同处置铝灰生产实践

结合窑系统运行情况,研究了水泥窑协同处置铝灰对水泥窑系统影响。结果表明：利用水泥窑协同处置铝灰,应通过固态系统入分解炉处置,不仅有利于氮氧化物排放,还能避免配伍预处理期间与其他固危废发生反应造成二次污染。为实现铝灰原料替代能力最大化,应与水泥原料配比充分融合,根据铝灰中铝含量降低铝质矫正材料配比。对于氧化铝含量在60%左右的铝灰,处置量控制在1t/h以内,熟料质量可稳定合格。     

水泥窑协同处置废弃物的生产实践和经验分享

利用水泥窑协同处置废弃物具有投资省、运行费用低、处置量大、无害化处理彻底等特点,得到了社会及水泥企业的广泛认可,《国家环境保护“十二五”规划》明确要求推进固体废物安全处理处置,加强危险废物污染防治。充分利用水泥窑处理温度高、焚烧空间大、焚烧停留时间长,处理规模大、无二次渣排放的独特优势,可以达到无害化、减量化和资源化的目标,实现资源的再利用和经济可持续发展。     

不同水泥窑协同处置生活垃圾工艺流程的数值模拟

以某5?000 t/d生产线为对象,采用流体力学模拟（CFD）,模拟了分解炉中气相流、煤粉燃烧和生料分解,分析了分解炉耦合气化炉前后分解炉内流场、温度场的分布情况,以及对生料分解率、煤粉燃尽率的影响。结果表明：分解炉独立运行情况下,较分解炉耦合气化炉时整体速度较小,出口风速从19.65 m/s降低至16.11 m/s,整体温度下降,出口温度由838 ℃降低至740 ℃,煤粉燃尽率大幅度降低,生料分解率降低幅度较小。     

水泥窑协同处置危险废物配伍因子对窑系统的影响及控制措施

介绍了利用水泥窑协同处置危险废物造成的回转窑结圈和分解炉堵料情况,分析协同处置过程中配伍特征因子氟氯硫对分解炉堵料频次和回转窑内不同部位结皮的影响,通过2 000 t/d窑系统的数据统计发现,危险废物中的有害因子氟氯硫易造成分解炉系统堵料频次增加,硫和氯在回转窑6 m处开始增多,窑内34 m处硫离子含量达到最高,窑内44 m处氯离子含量达到最高,回归分析后发现窑皮中硫和氯含量随筒体延伸呈线性增高的趋势。通过近5年的生产总结,协同处置危险废物过程中熟料氯离子控制在0.100%以下为最佳状态,同时,入窑氯离子占熟料氯离子比例低于65%时,说明系统中氯离子存在循环情况,会造成工况恶化。     

水泥窑协同处置垃圾渗滤液的研究

研究了水泥窑协同处置生活垃圾项目运行过程中,将入厂垃圾挤压产生的渗滤液喷入预分解窑系统进行无害化处理.本文系统地分析计算了不同季节渗滤液不同喷入量时增加的热耗和烟气产生量,计算得出在夏季渗滤液处理量达到最高1.5 t/h时,每小时需要多增加115.14 kg原煤消耗,吨熟料原煤消耗增加量为0.476 kg/t,系统拉风...     

水泥窑协同处置废FCC催化剂的生产实践

研究了水泥窑协同处置废FCC催化剂对窑运行工况及水泥熟料质量的影响,开展了废FCC催化剂特性分析、重金属浸出率及配伍方案分析试验,介绍了生产实践中协同处置废FCC催化剂的不足以及废FCC催化剂对窑尾烟气排放、生产区域水质、熟料质量等方面的影响。研究结果表明,利用水泥窑协同处置废FCC催化剂时,需提前做好配伍计算、强化过程质量控制;废FCC催化剂应与水泥原料配比充分融合。对于氧化铝含量约35%、氧化硅含量约33%的废FCC催化剂,处置量宜<1.6t/h。     

协同处置危固废过程中熟料频繁结球的分析处置

分析了水泥窑协同处置危固废过程中出现的窑内熟料三次结球情况,检测了熟料球的化学成分和物理性能,分析了入窑生料与熟料化学成分、生料分解率控制、协同处置危固废化学成分和微量重金属含量及含氟化钙污泥加入等对熟料煅烧工艺的影响。通过采取稳定生料和熟料化学成分、适当降低生料Fe₂O₃含量及入窑热生料分解率,加强Cl^-、R₂O等有害成分的控制等措施,同时,在配料和煅烧过程中充分考虑危固废加入对改善生料易烧性的影响,有效解决了水泥窑协同处置过程中熟料频繁结球的问题。     

黄磷生产技改与节能降耗

分析新建黄磷装置产量低、能耗高的原因,从原料制备工艺、电炉短网等方面进行了技术改造,并通过完善黄磷生产控制指标和优化工艺操作,实现了黄磷生产的稳定运行。2013年下半年黄磷生产量达12 200 t(产能2×1万t/a),平均综合电耗达13 750 k W·h/t(改造前15 200 k W·h/t),产量提高,能耗降低。     

节能降耗措施在马脊梁选煤厂的运用

分析了马脊梁选煤厂在能源消耗方面存在的问题,针对问题,公司通过更换节能型变压器4台,更换压滤机2台,增加锅炉分层给料装置4台,实现原煤系统与模块系统的集中控制,应用节能新技术、新设备等一系列节能降耗措施,降低了公司在电力、锅炉用煤方面的消耗,实现了每年节约电费30.80万元,节约洗精煤1190 t,全年为公司节约120.05万元。     

工艺改造在节能降耗中的应用

通过对离子膜氢气直输合成盐酸、高纯酸输送、高纯酸循环水系统、次氯酸钠循环水系统等工艺进行改造后,达到节能降耗的目的。     

吸收稳定系统能耗分析及优化

为了全面评价催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程的优劣,不仅要对解析塔进行能耗分析,同时应实现以节能为目的的系统工艺最优化。应用HYSYS化工过程模拟软件对某炼油厂催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并对多种进料工况进行研究分析。结果表明:冷进料工艺减少了系统的物料循环,提高了生产能力;另外,冷进料工艺也减少了系统的能量消耗,降低了生产成本,有利于装置的扩能增效。所以,冷进料是最合理的工艺流程。     

金属阳极隔膜电槽节能降耗工作总结

金属阳极隔膜电解槽的节能降耗工作是一项复杂的系统工程 ,是影响隔膜法烧碱成本的主要因素之一。从技术入手 ,提出应用戈尔膜过滤器 ,提高精盐水质量 ;采用改性隔膜扩张阳极技术 ,改进隔膜制作工艺。从管理入手 ,提出明确责任、严格考核制度 ;使电槽的管理程序化、标准化、制度化 ;提高职工素质及用微机辅助电槽管理。改进后 ,在 1.7kA/m2 电流密度下 ,平均槽电压从 3.2 70V降到 3.16 2V ,平均电耗由 2 44 0kW·h/(t·10 0 %NaOH)降至 2 376kW·h/(t·10 0 %NaOH) ,节能降耗效果显著。     

我厂矿粉生产节能降耗改进措施

我公司拥有两条设计产能100万t/的TRMS56.3矿渣立磨生产线。2014年6月投产以来,立磨生产线运行相对稳定,但是存在磨机振动偏大,对热风温度反应敏感,煤耗高,电耗不理想,磨辊液压缸活塞杆损坏频次高等问题。我厂从2016年开始,通过加强工艺管理,完善工艺流程,优化操控参数,加强技术改造等措施,矿粉吨电耗最高下降1.87 kWh,矿粉吨标煤耗下降5 0kg以上,立磨振动值从1.6 mm/s降至1.2 mm/s以下,近三年磨辊液压缸活塞杆损坏为零。     

煤炭采选业能源消费及节能形势分析

以能源统计数据为依托,梳理了历年全国能源消费、煤炭采选业能源消费构成及总量变化趋势;总结十三五煤炭采选业能耗双控完成情况;结合相关政策,分析十四五煤炭能耗双控形势,并提出政策及建议.     

石蜡成型装置节能减排浅析

本文介绍了石蜡成型装置生产的工艺原理及流程，并对成型装置能耗影响因素进行了分析，阐述如何做好石蜡成型装置节能降耗工作。     

聚乙烯醇生产过程中节能降耗的探讨

高能耗是聚乙烯醇生产过程的一大难题,制约着我国聚乙烯醇行业的发展.结合近年的研究工作,对聚乙烯醇工艺国内外发展情况和最新研究成果进行了综述与分析.总结了聚乙烯醇生产过程中节能的有效方法和不足,对聚乙烯醇节能降耗的发展趋势进行了展望.     

PVC生产中节能降耗的改造措施

对20万t/a PVC生产装置进行了挖潜改造和能源优化配置,采取了氯化氢合成炉余热蒸汽利用、离心母液热量回用、干燥蒸汽冷凝水回用、干燥螺旋输送器安装变频装置等节能措施。该节能降耗措施实施后,水、电、蒸汽等单耗有了明显下降,生产1tPVC耗纯水5.0t、耗电521kW.h、耗蒸汽0.78～0.88t,节约资金约1 358万元/a。