注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

风扇扇叶翘曲变形分析及优化设计

运用MPI软件分析了风扇扇叶翘曲变形的特点和原因,并通过对模具结构、制件结构和工艺参数的优化,成功减小了扇叶的翘曲变形,为同类产品的开发提供了理论指导.     

注塑制品翘曲变形及避免措施

介绍了注塑制品翘曲变形的原因及其规律。从模具结构、成型工艺、强制定型等方面,列下了避免翘曲变形的措施。     

注塑制品的翘曲优化及影响因素分析

注塑制品的翘曲变形是一种严重的缺陷;本文提出一个最小化制品翘曲变形的近似优化方法。该方法用Moldflow软件进行制品的翘曲变形分析;借助于Kriging模型建立翘曲与优化参量间的函数关系;然后利用所建立的近似函数进行优化设计。以手机壳制品为例;用模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力做设计变量;对制品进行了翘曲优化设计。结果表明;所提出的方法可以有效地减小制品的翘曲变形;最后对优化结果及影响因素做了较详尽的分析。     

基于预变形的长条状注塑制品翘曲控制

针对长条状注塑制品比常规尺寸制品更易变形、变形量更大,且传统控制变形方法对其作用有限的问题,以典型长条状制品汽车门板防擦条为例,采用预变形反补偿法控制制品翘曲变形,并利用计算机辅助工程(CAE)技术进行多次预变形设计来确定制品最终的预变形量和预变形曲线,基于预变形后的制品设计完成了模具设计和制造,生产出了满足精度要求的制品。实践表明,预变形设计拓展了注射成型工艺窗口,能有效提高一次试模成功率和生产效率,是控制长条状制品翘曲变形的有效方法,而CAE技术是确定该类制品预变形方向和预变形曲线的重要手段。     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

注塑制品翘曲变形的研究

介绍了研究注塑制品出模后翘曲变形的几种方法和思路,并且比较、分析了各种方法的特点。     

基于标准差的注塑产品翘曲分析及方案优选

翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,不但影响产品外观,严重时还会影响产品的使用性能.运用MPI软件在各种注射成型工艺参数下对塑件进行CAE模拟仿真,对仿真后的产品取一系列测量点,找到该点塑件的变形值,对这些点的翘曲量进行方差及标准差分析,得出各种工艺参数组合下翘曲变形最小的工艺参数,为下一步模具设计和注塑工艺设计提供计算和实验依据.     

注塑成型工艺参数对汽车保险杠翘曲变形的影响研究

结合Moldflow模拟分析软件和正交实验设计,通过对汽车保险杠的注射成型过程的数值模拟,系统分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对制件翘曲变形的影响规律.研究得到了最佳工艺参数组合方案,导人Moldflow软件分析后发现保险杠的翘曲变形得到明显改善;并通过实际的注塑成型实验验证了Moldflow分析结果.     

基于Moldflow的遥控器后盖注塑制品翘曲分析及优化设计

以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。     

基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化

结合CAE及Taguchi DOE技术,研究工艺参数对注塑制品翘曲量的影响。采用了有交互作用的L16(215)正交表设计实验以及没有交互作用的L9(34)正交表设计实验,研究了因素如熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注塑时间对翘曲影响的显著性。对所选参数,保压压力和熔体温度对注塑制品的翘曲量影响最大。通过两次正交设计实验,使手机上壳制品的翘曲量减少了34.23 %,提高了制品品质。     

基于CAE的注塑件翘曲变形优化研究

运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。     

注塑模翘曲分析及EMX模架优化设计

以塑料后盖的模架设计方案（采用ProE\EMX6.0建模）为例,基于Autodesk Moldflow Insight(AMI) 2010模流有限元分析软件分析产品注塑过程中产生的翘曲变形量及成因,根据仿真结果,对原有模架设计方案中的浇注系统、冷却系统进行了修改,对注塑机保压曲线进行了优化,使产品的翘曲变形达到了生产要求。结果表明,该方法可以缩短产品开发周期 、降低成本、提高产品品质。     

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。     

基于CAE技术的复杂形面特征塑件的翘曲变形诊断与优化

针对具有复杂形面特征的塑件在成型过程中容易出现翘曲变形的缺陷,以某实际注塑产品翘曲变形量超差为案例,采用计算机辅助工程（CAE）分析平台,对其进行成型过程的数值计算与模拟。以模拟结果为依据,进行合理分析,提出符合实际生产过程的模具结构优化方案。实践表明,利用优化方案进行成型生产,产品翘曲变形超差发生处的x、z方向上最大翘曲变形量由优化前的0.1726、0.1622 mm分别降低为0.0488、0.1156 mm,达到了翘曲变形量应控制在±0.15 mm的要求,得到了符合品质要求的塑件,从而进一步说明CAE技术在工艺优化与模具设计等方面的可靠性与实用性。     

注塑件翘曲变形分析与成型工艺参数优化

基于正交实验设计,利用Moldflow软件对注塑件注塑成型进行数值模拟。结果表明,保压时间、注射时间、熔体温度对注塑件翘曲变形的影响高度显著。运用方差分析,研究注塑成型参数对注塑件翘曲变形的影响,进行多元线性回归分析,发现注塑件翘曲变形幂函数回归模型与实验数据有很好的相关性。以影响翘曲变形的主要工艺参数为设计变量、翘曲变形为目标函数,建立幂函数回归优化模型,对成型工艺参数进行优化,得到的翘曲变形值小于主实验中的翘曲变形最小值,表明该方法具有较好的工程实用价值。     

基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化

文章采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等不同成型工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合.     

人脸反求模型的注射成型翘曲变形分析与优化

以人脸修复体为研究对象,应用逆向工程技术将测量所得的三维人脸点云数据反求成NURBS曲面模型,并用有限元方法对人脸修复体注射成型工艺进行模拟仿真分析。通过正交试验,对影响翘曲的相关工艺参数进行优化,从而获得最优工艺参数组合。结果表明,采用该方法能够获得良好的人脸修复体,有效解决了人体软组织修复体的制备问题。     

新型注射模压法轮胎胶囊模具的设计

介绍了一种新型轮胎胶囊成型法模具的结构,以Pro/M为平台对模型进行了有限元力学分析和灵敏度分析,并进行了优化设计,使设计的模具参数更为合理,结构更加紧凑。