煤质变化对锅炉运行的影响及优化措施

为了保证燃煤锅炉的燃烧效率,设计人员会结合锅炉结构及运行特性对燃煤性能中的各项参数进行设计,以确保锅炉能够达到设计的燃烧效率。但是很多火电厂为了节省成本,一般会采用掺烧的方式来提高经济效益,这样就会导致燃煤参数偏离设计值。由于掺烧技术不合理,不仅会影响锅炉燃烧热效率,而且还会影响锅炉运行的安全性和稳定性。首先阐述了煤质变化对锅炉运行产生的影响,然后对提高燃煤锅炉运行效率的优化措施进行分析,以提高电厂经济效益。     

煤粉锅炉掺烧瓦斯气技改探讨

锅炉掺烧瓦斯气技术改造,是通过对煤粉锅炉燃烧系统进行技改,把瓦斯气作为燃料,引入锅炉进行燃烧,降低锅炉对燃煤的消耗,同时可以提高锅炉的热效率。     

循环流化床锅炉掺烧煤泥发电技术及其应用

煤泥掺烧发电是煤泥综合利用的最重要方式;循环流化床锅炉燃烧技术与高压管道输送技术成功解决了工业化燃用煤泥过程面临的难题。通过分析CFB机组煤泥掺烧关键环节,及其掺烧煤泥对机组运行工况的影响,并且对比了多台机组煤泥掺烧前后的经济性差异,证实CFB机组掺烧煤泥技术可行,经济效益好。     

循环流化床锅炉掺烧煤泥热效率试验分析

通过试验研究了一台130 t/h循环流化床锅炉掺烧煤泥对热效率的影响,为锅炉机组的经济运行提供参考。     

煤泥—煤矸石混烧技术在沸腾床锅炉上的应用

依据洗煤泥—煤矸石的混合特性 ,在沸腾床锅炉上进行了混合燃烧试验 ,探讨了沸腾床锅炉燃烧洗煤泥—煤矸石的机理 ,确定了沸腾床锅炉掺烧洗煤泥改造的最佳方式及应采取的有效措施 ,指出了煤泥—煤矸石混烧过程中存在的问题     

贫煤气废气的综合利用

燃煤锅炉掺烧贫煤气,可以减少燃煤的用量,降低了飞灰中碳量和烟气中氧含量,固体未完全燃烧损失所占的百分数和灰渣热损失下降,锅炉热效率提高,年创效益可达百万元。     

300 MW循环流化床锅炉大比例掺烧煤泥试验研究

循环流化床锅炉大比例掺烧煤泥是一种处理煤泥等低品质煤的有效手段。利用一维小室模型对掺混不同比例煤泥的CFB锅炉运行工况进行模拟,研究了掺混煤泥比例对CFB锅炉炉膛内物料平均粒径、颗粒停留时间以及炉膛上部物料浓度的影响,确定了大比例掺烧煤泥条件下的流态优化条件。模拟结果表明,增加煤泥比例可以提高物料循环流率和中间粒径档位(0.1~0.3 mm)颗粒在炉内的停留时间,改善燃料的燃尽率,提高煤泥比例还可以增加炉膛上部的颗粒浓度,有利于提高炉膛上部的传热,降低炉膛温度,便于污染物的控制。根据盘北电厂300 MW循环流化床锅炉机组大比例掺烧煤泥的运行数据,分析了掺烧煤泥比例对床温、排烟温度、底渣与飞灰含碳量的影响。当锅炉负荷为300 MW时,掺烧煤泥后床温明显降低,飞灰含碳量和排烟温度随着掺烧煤泥比例的增加而增大,底渣含碳量则随着掺烧煤泥比例的增加而降低。为了实现大比例掺烧,建议控制矸石的入炉煤粒径,且需要强化尾部吹灰或适当调整尾部受热面。     

煤泥干燥与泵送技术对煤泥燃烧发电的影响

阐述了煤泥干燥脱水与煤泥管道泵送2种煤泥处理技术的优缺点,对比分析2种工艺对煤泥燃烧发电的影响,得出煤泥干燥后与原煤掺混入炉燃烧的处理方式不适用于煤泥综合利用电厂,而煤泥管道泵送技术是发展煤泥燃烧发电的必要环节,且日趋向大容量循环流化床锅炉大比例掺烧煤泥方向发展。     

电厂粉煤灰用于生产水泥熟料

在热电厂锅炉的燃料煤中添加一定比例的掺烧剂,既能提高固硫率和锅炉热效率,又能对燃烧后的灰渣进行改性,使其成为生产水泥的辅料,企业因此而获得较好的节能、环保和经济效益。     

东锅300MW循环流化床锅炉掺烧煤泥技术探讨

主要针对2×300MW流化床机组,通过掺烧煤泥对锅炉各项指标所产生的影响进行了试验和分析,试用效果良好,希望对流化床锅炉更好的掺烧煤泥有一定的借鉴意义。     

试论石油焦掺烧煤粉锅炉的运行

从石油焦与烟煤成份的分析及燃烧特性的着手，结合我厂的生产实际与石油焦掺烧煤粉炉的试验数据，分析研究了石油焦对煤粉锅炉运行中稳定燃烧、锅炉热效率、排放指标的影响，进一步阐述了锅炉运行的应变措施，籍以提供一条石油焦在电站锅炉利用的安全经济可靠的途径。     

锅炉掺烧弛放气小结

我厂的弛放气除供生活区使用外，多余的部分均排放掉了，既浪费能源又污染环境。如果能有效利用这部分弛放气，充分发挥其潜能，对我厂节能降耗和减少排放将很有益处。我厂共有8台锅炉，其中2台为链条锅炉，一直燃用混煤或洗混煤，煤质较差。于是针对燃用混煤的燃烧性能、发热量等特点，对燃煤锅炉和弛放气输送系统进行了综合论证，认为通过掺烧弛放气，可以使煤粒充分燃烧，提高锅炉的热效率，同时也减少混煤的使用量。     

660 MWe机组煤粉炉耦合生物质气燃烧污染物排放分析

为分析煤粉炉掺烧生物质气对耦合锅炉运行性能的影响，基于660 MWe燃煤锅炉和30 t/h生物质气化炉，搭建生物质气化耦合燃煤锅炉系统模型。在额定工况下，选取松木、木屑、污泥3种生物质，研究气化过程；并将最佳气化条件下得到的生物质气引入锅炉进行混合燃烧，研究不同生物质气对锅炉运行及燃烧产物的影响规律。结果表明，生物质气化热效率在最佳空燃比下均可达90%以上。与纯煤燃烧工况相比，耦合工况的炉膛燃烧温度均有所下降，最高下降9.43℃;生物质气掺烧使锅炉效率略下降，而耦合系统的生物质利用效率均可达84%以上；且耦合燃烧减少了CO₂排放量，其中松木气掺烧时CO₂减排量最大，为2.62×10⁵ t/a。耦合系统中NO_x生成量与炉膛燃烧温度和生物质气中CH₄含量明显相关，其中木屑气耦合燃烧生成的NO_x质量浓度下降最多，为167.16 mg/m³;而SO_x生成与生物质成分密切相关，其中松木气耦合燃烧生成的SO_x     

无添加剂低浓度煤泥浆的应用试验

<正> 一、前言煤泥由于其颗粒细、灰份高、热值低、水分大、脱水困难,商品价值很低,一般出路是从煤泥池凉干后直接装车短途外运,大部分作为民用。近年来在工业上主要利用的方法有:制成型煤、用炉排层燃方式应用于锅炉,脱水制成煤粉,采用悬浮或沸腾燃烧方式加以利用。但前者燃烧效率低,后者炉前处理复杂,污染严重。若将煤泥直接制成煤泥浆,采用悬浮燃烧法进行利用,既能实现能源的充分利用,又能解决炉前污染问题。抚顺矿务局老虎台矿与北京科技大学合作,在利用洗选煤泥炉前制备煤泥浆,直接用于锅炉燃烧的试验方面,做了开创性的工作。二、燃用低浓度煤泥浆的锅炉改造试验锅炉原为K—4型手烧饱和蒸汽锅炉,主要存在的问题是:锅炉出力严重不足,     

低热值煤电厂煤泥掺烧系统浅析

介绍了国内煤泥综合利用方式、低热值煤电厂循环流化床(CFB)锅炉掺烧煤泥系统发展情况以及工艺系统的设置,实例分析了煤泥掺烧工艺的流程、布置形式、各类设备配置的优缺点及应用效果,指出了掺烧系统需要完善的问题。     

循环流化床锅炉掺烧气化渣和煤泥的可行性研究

在分析并借鉴气化渣、煤泥利用探索经验基础上,研究分析了气化渣的理化特性及入炉燃烧的可行性。通过流变性试验,确定了气化渣与煤泥以质量比1∶1(含水质量分数30%±2%)混合成浆后通过煤泥泵进行输送。气化渣、煤泥与原煤掺烧的综合发热量可满足锅炉设计的燃料要求,对锅炉效率及其安全稳定运行基本没有影响,可实现煤炭资源的综合利用。该项目实施后,不到2年即可收回投资,经济效益显著。     

某电厂燃煤锅炉掺烧油页岩的可行性分析

通过对某电厂燃煤锅炉的本体结构、制粉系统、油页岩掺烧经济性等各方面的技术分析和经济比较,认为燃煤锅炉掺烧油页岩的燃烧方式是可行的,可以有效舒缓日益增长的燃料价格对电厂竞价上网的压力,指出掺烧后应注意的问题和改进措施。这种燃煤锅炉掺烧油页岩的方法对同类型的锅炉有一定借鉴意义。     

含油污泥在煤粉锅炉雾化喷燃的研究分析

为了高效低成本处理含油污泥,提出了含油污泥在煤粉锅炉雾化喷燃的工艺。重点介绍了采用雾化喷燃含油污泥的过程,揭示了含水率对于污泥特性影响,探讨了在不同含油污泥与煤混烧比条件下,锅炉效率和污染物排放的变化规律。结果发现污泥含水率越低,炉膛里面的能量损失越小。含水率为90%时,具有较优流动特性。掺烧污泥对燃煤锅炉效率影响较小,在最大污泥掺烧比条件下混合燃烧效率比煤粉单独燃烧时锅炉效率仅减小0.17%。掺烧处理每吨污泥耗煤0.14t。分析表明:处理某大型化工厂的3万t/a污泥的运行费用折合标准煤为4 248t。因此,污掺烧具有较好的环保经济效益。     

常村矿煤泥水煤浆的燃烧实验研究

通过在卧式圆筒形燃烧炉上对煤泥水煤浆进行试烧实验，研究煤泥水煤浆的着火、燃烧、结渣以及污染物排放等规律，测试配风参数、火焰温度、炉膛出口温度和飞灰含碳量等特性参数，摸索低挥发分（Vad=14．82％）煤泥水煤浆的着火稳燃技术措施。实验结果表明，常村这种低挥发分煤泥水煤浆能在工业炉内正常着火和稳定燃烧，最高燃烧温度能达到1500℃以上，燃烧效率97．22％；由于此种水煤浆燃烧温度较高，设计锅炉时应考虑采取降低NOx和防止结渣措施。     

循环流化床锅炉掺烧燃气的应用

循环流化床锅炉掺烧燃气是高效、节能、环保燃烧技术。介绍了循环流化床锅炉掺烧燃气的工艺流程、安全措施以及通过锅炉掺烧的对比试验取得的经济和社会效益。