石灰石-石膏脱硫喷淋塔吸收区高度计算模型

从液滴受力分析入手,建立了喷淋塔的比表面积和传质速率方程,将吸收区划分为变速段与恒速段,推导了吸收区高度的计算模型,引用工业脱硫塔实际的工艺数据验证了模型的正确性,讨论了操作参数对吸收区高度的影响。结果表明,增加喷淋密度、提高吸收液pH值、减小液滴直径,均可降低吸收区高度;提高操作气速、增大烟气入口SO2浓度,吸收区高度增加;脱硫率随塔高而增加,但当脱硫率超过90%以后,增加塔高对脱硫率的影响不大。     

石灰石-石膏脱硫喷淋塔吸收区高度计算模型

从液滴受力分析入手,建立了喷淋塔的比表面积和传质速率方程,将吸收区划分为变速段与恒速段,推导了吸收区高度的计算模型,引用工业脱硫塔实际的工艺数据验证了模型的正确性,讨论了操作参数对吸收区高度的影响。结果表明,增加喷淋密度、提高吸收液pH值、减小液滴直径,均可降低吸收区高度;提高操作气速、增大烟气入口SO₂浓度,吸收区高度增加;脱硫率随塔高而增加,但当脱硫率超过90%以后,增加塔高对脱硫率的影响不大。     

喷淋塔尾气除氨的实验研究

在喷淋吸收塔中,以氨气、空气、稀硝酸溶液为实验物系,通过条件试验,分别考察了喷淋密度、空塔气速、入口氨浓度、吸收液p H值及气液相温度对氨吸收率的影响。结果表明:氨吸收率随吸收液喷淋密度的增加而增大;增加空塔气速将导致氨吸收率下降;氨吸收率随吸收液p H值增大呈先下降后趋缓的趋势。p H值大于3时,p H值对吸收率影响不显著;入口氨浓度和气体温度对吸收率的影响较小;系统温度主要受液温控制,且吸收率随液体温度的升高而降低。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的数值模拟

石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫工艺。为了对脱硫工艺进行优化,本文基于双膜理论,以某电厂2×135MW机组燃煤锅炉的脱硫系统为研究对象,建立了石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的数学模型,详细描述了脱硫工艺中的气液传质、化学反应的过程和机理。通过将模型求解结果与工业运行数据进行比较,发现计算结果与工业数据的吻合程度较高,并考察了几个关键工艺参数对脱硫效率的影响。计算结果显示,提高液气比或浆液pH值,脱硫率随之提高;增大入口SO_2分压或烟气流量,会导致脱硫率下降;循环浆液中的Cl-离子浓度不宜超过21 300 mg/L。本研究所建立的模型及研究结果,可以为石灰石-石膏法脱硫系统的设计和优化提供参考。     

石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

副盐对湿法脱硫的影响

Na_2CO_3-NaHCO_3缓冲溶液作为脱硫液脱除水煤气中H_2S过程中,不可避免地生成Na_2S_2O_3,Na_2SO_3,NaSCN等副盐。通过配制不同副盐含量的脱硫液,考察了副盐对p H值、密度、黏度及表面张力等物性的影响和不同温度下副盐对NaHCO_3溶解度的影响,在填料塔中研究了副盐含量对脱硫液吸收H_2S传质系数KGa的影响。结果表明,随着副盐含量的增大,脱硫液p H值减小,密度、黏度及表面张力增大,这些物性的改变导致气液传质系数KGa减小;随着副盐含量的增大,NaHCO_3饱和溶解度下降,易出现NaHCO_3析出堵塔问题,使可供操作的脱硫液密度区间变小。     

燃煤电厂石灰石/石膏湿法脱硫系统的设计参数选取

针对燃煤电厂石灰石/石膏湿法脱硫设计过程中的参数选取,通过分析石灰石/石膏脱硫系统的组成,对脱硫系统设计中空塔流、浆液pH、浆液Cl-离子浓度、浆液密度、喷雾粒径、石灰石停留时间、石膏停留时间、石灰石粒径、自然氧化率等相关工艺参数进行阐述,详细分析了以上参数对脱硫系统的影响及原理,提出以上参数的设计取值,为石灰石/石膏湿法脱硫系统超低排放改造提供设计指导。     

磷石膏脱硫钙渣净化湿法磷酸的实验研究

研究了以磷石膏脱硫钙渣为原料替代天然石灰用于饲料级磷酸氢钙生产中的湿法磷酸净化,通过与天然石灰净化湿法磷酸净化深度的对比,分析了不同p H值条件下各种杂质含量的变化趋势和沉降体积随时间的变化趋势。结果表明,在用磷石膏脱硫钙渣净化湿法磷酸的过程中,各种杂质含量的变化趋势与用天然石灰净化湿法磷酸过程变化趋势基本相同,对比铁、铝、镁的脱除率和沉降体积的数据,用磷石膏脱硫钙渣体系替代天然石灰不会对工业实际生产造成影响,其磷收率为87.3%(p H 2.65下),石灰体系为88.0%(p H 2.73下),两者基本持平。     

脱硫湿烟气喷淋冷凝过程数值模拟研究

大中型燃煤电厂多采用湿法脱硫技术,脱硫过程导致大量水分蒸发,600 MW机组经湿法脱硫后排放的烟气中携带水蒸气超过200 t/h。脱硫湿烟气中的水蒸气及低温余热是燃煤电厂水资源和能量损耗的重要部分。为降低烟气中的含湿量,有效回收烟气中的水分及余热,同时解决因湿烟气中水蒸气凝结引起的烟囱腐蚀、"石膏雨"及"白烟"等问题,基于Fluent软件,构建三维稳态CFD模型,对湿法脱硫后烟气的冷凝过程进行数值模拟研究,将优化设计后的冷凝室作为计算对象,充分考虑气液两相流之间的能量、质量、动量交换,全面讨论了冷凝室本身结构和气液两相参数对传热传质的影响。结果表明:两喷淋层的布置存在最佳间距,模拟中最佳间距为1 m,此间距可使液滴在冷凝室内停留时间和气液接触均匀性同时达到较高水平。在一定的烟气流速范围内,烟气流速高,烟气在冷凝室中停留时间短,气液两相接触时间少,换热程度差;烟气流速低,烟气雷诺数小,湍流流动弱,单位时间单位面积处理的空气量小,故存在最佳烟气流速,研究表明,最佳烟气流速为3.5 m/s。适当增大液气比、合理减小液滴直径、降低喷淋液温度、加大喷嘴角度,都可有效保证流场均匀性,提高气液接触强度,增强气液之间传热传质效果。但增大液气比需较大水量,不利于节水节能;降低喷淋液温度可加大换热温差,但需较低的冷却水源;加大喷嘴角度对提高冷凝效果幅度有限。其中减小液滴直径是最有效的方法,采用雾化程度好的喷嘴,使液滴直径小于210μm,可将湿烟气从323 K冷凝至311.75 K,600 MW机组每小时可回收至少80 t水资源以及6.59 MW能量,达到节水节能、"消白"、除尘一体化的目的。     

添加有机酸强化粗颗粒石灰石烟气脱硫

针对传统石灰石湿法烟气脱硫成本高的问题,提出了一种新型石灰石-石膏法烟气脱硫方法,即通过在石灰石浆液中加入有机酸,采用大尺寸石灰石165～200 μm（-80+100目）代替传统的47 μm（325目）以下的细颗粒石灰石进行脱硫,同时在鼓泡搅拌吸收反应器脱硫装置上与传统石灰石湿法烟气脱硫进行了对比实验.研究结果表明,只采用165～200 μm石灰石浆液直接脱硫其脱硫率和石灰石利用率分别为60.7%和44%,但当石灰石（165～200 μm）浆液中乙酸浓度达到10～30 mmol•L^-1,其脱硫率和石灰石利用率分别为95%和93.5%,都达到甚至优于传统石灰石脱硫中的结果,新型石灰石湿法脱硫系统的pH值在正常的脱硫区间波动也较小.在此基础上,提出了添加乙酸促进SO₂吸收的机理.本文提出的新型烟气脱硫方法具有很好的工业应用前景.     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术

介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的原理、工艺流程。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、技术成熟、单塔处理烟气量大、适用于各种煤种的烟气脱硫、吸收剂（石灰石）资源丰富,价廉易得、脱硫副产物（石膏）便于综合利用,经济效益显著等特点。     

脱硫石膏热处理制备注浆成型模具

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术以石灰石为原料吸收烟气中的二氧化硫,得到石膏晶体。在控制二氧化硫排放的同时,脱硫石膏的处理与综合利用也非常重要。以脱硫石膏为原料,分析脱硫石膏的成分,通过热处理使其脱水,并表征热处理过程对石膏物理性能的影响。将热处理后的石膏用于石膏模具的制作,并最终制备固体氧化物燃料电池阳极支撑体。燃料电池测试的结果显示,脱硫石膏可以用于管式固体氧化物燃料电池的制备。     

白泥脱硫浆液与石膏理化特性

目前白泥湿法烟气脱硫已实现工业化应用,但对白泥脱硫浆液与石膏理化特性方面鲜有报道,因此对白泥脱硫浆液与石膏理化特性进行了研究。实验中测定了白泥的含水率、pH,采用XRD、XPS、激光粒度分布仪、ICP-MS、离子色谱仪、SEM等对白泥、脱硫石膏及脱硫浆液进行理化特性分析;综合考虑了造纸过程对白泥成分的影响,探讨了白泥和白泥浆液颜色变化的原因。实验和分析结果表明,白泥的理化特性和石灰石有明显差异,白泥的pH高于石灰石,含水率最高可达40%,白泥中Na、K、Mg含量高于石灰石;白泥浆液溶解性盐过高,但重金属含量较低;白泥石膏质量较好,但溶解性盐对石膏应用可能产生影响。白泥可代替石灰石作为湿法烟气脱硫的吸收剂,白泥与石灰石理化特性差异对白泥应用于湿法烟气脱硫的影响有待更深入研究。     

石灰石-石膏湿法脱硫技术问题及脱硫效率探讨

阐述了石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理及存在的技术问题和处理方法,并对影响脱硫效率的主要因素进行了探讨。     

石灰石湿法烟气脱硫石膏脱水影响因素及解决办法

石灰石湿法脱硫是常用且可靠的对燃煤烟气进行脱硫的方法之一,其脱水系统能否正常、稳定地运行不仅影响最终石膏产品的品质,而且还会影响整个脱硫生产过程。主要对石灰石湿法烟气脱硫中石膏脱水的影响因素进行了分析并提出了解决办法。     

电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统运行的缺陷管理

本文针对电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统运行中的设备缺陷管理进行分析,并相应提出保证石灰石-石膏湿法脱硫系统可靠稳定运行的相关对策,旨在为相关脱硫运行单位提供借鉴。     

石灰石-石膏湿法脱硫系统在水泥生产中的应用

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫系统的工艺流程及技术优势,分析了实际应用中存在的石灰石纯度低,石灰石浆液输送管道易堵塞、易受冻,液位控制方法不当,脱硫塔底部存在沉淀物等问题及解决措施。生产实际表明,石灰石-石膏湿法脱硫系统脱硫效率高,使用成本低,操作简单,运行稳定可控;原料磨运行时,SO₂排放浓度可控制在≤10mg/Nm3;原料磨停磨时,SO₂排放浓度可控制在≤30mg/Nm³,石灰石-石膏湿法脱硫系统完全可满足水泥生产脱硫需求。     

石灰石/石膏湿法脱硫效率影响因素的研究

我国是以火电为主的燃煤大国,燃煤产生的二氧化硫是大气污染的主要来源。湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术因具有技术成熟、可靠性高、操作简单等优势,在火力发电厂被广泛使用。本文结合广州珠江电厂脱硫系统投运多年的经验,找出影响脱硫效率的关键因素,并对液气比、石灰石浆液p H值、氧量、石灰石浆液品质等关键性因素进行分析,研究其与脱硫效率之间的关系,提出提高脱硫效率的相关措施。     

循环流化床锅炉烟气脱硫技改小结

1 脱硫方案选择 山东红日阿康化工股份有限公司于2001年建设了1套35t／h循环流化床锅炉装置,由于当时只设置了电除尘,而没有设置脱硫装置,因此,上级环保部门按规划要求限期完成脱硫改造。设计脱硫方案采用电厂常用的方法,即石膏湿法脱硫。石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,     

循环流化床锅炉脱硫工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内脱硫无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有石灰石-石膏湿法烟气脱硫和循环流化床半干法烟气脱硫。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时炉内脱硫效率70%条件下的经济技术指标。分析结果表明,循环流化床半干法烟气脱硫的运行成本和总成本相对较低时,要求硫含量分别低于1.1%和2.1%;循环流化床半干法烟气脱硫的脱硫剂成本占比较大,而石灰石-石膏湿法烟气脱硫的电费占比相对略大;石灰石价格、上网电价和年运行时间是影响脱硫成本的主要因素,石灰石对脱硫成本的敏感度大于上网电价;石灰石价格低于112元/t时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本更高;上网电价低于0.43元/kWh时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本相较更低;循环流化床半干法烟气脱硫总成本在石灰石价格、电价、年运行时间的研究波动范围内相对较小;相较于常规炉内脱硫技术,超细石灰石炉内脱硫技术的炉内脱硫成本较低,与循环流化床半干法烟气脱硫工艺相结合的综合优势更显著。