磷铵生产过程中蒸汽的梯级利用

现中和料浆浓缩工艺中,磷铵料浆浓缩后80～90℃的末效蒸汽排入大气,造成能源浪费。磷铵生产中蒸汽的梯级利用是充分利用中和反应热和蒸发浓缩末效蒸汽预浓缩进中和反应槽的稀磷酸,可使蒸发浓缩末效蒸汽温度降至50～60℃,节约浓缩原生蒸汽,综合能耗同比降低39%,装置生产能力提高50%。     

"磷酸预浓缩法"磷铵节能新工艺及关键技术

首次提出免用生蒸汽的"磷酸预浓缩法"磷铵节能新工艺,以约130℃下氨与磷酸中和反应为内热源的磷酸三效逆流蒸发,末效蒸发温度约55%,总蒸发量751.8 kg/t(产品),中和料浆含水质量分数25%,满足湿法磷酸制磷铵的工艺要求.作为关键技术,尾气余热低温磷酸喷射降膜浓缩和大型装置开发成功并运用于磷酸二铵(DAP)联产磷酸一铵(MAP)工艺,使DAP反应造粒尾气排放湿含量下降50%,MAP节约蒸汽5万t/a.运用该技术改造24万t/a料浆浓缩法MAP装置,实现了蒸汽消耗降低30%、浓缩废气减排30%、产能提高50%,节能减排效益与经济效益同步增长,具有广泛推广应用的价值.     

MVR节能技术在磷酸一铵料浆浓缩系统上的应用

针对磷酸一铵料浆浓缩系统高能耗、高污染的现状,分析了磷酸一铵料浆浓缩系统的水及能量消耗,采用机械蒸汽再压缩(MVR)节能技术进行改造。介绍了改造方案,并分析了改造产生的经济效益。结果表明,该技术回收利用了二效料浆浓缩系统二次蒸汽的能量,实现节标准煤5 760.81 t/a,取得经济效益近900万元/a。     

料浆法磷铵中和与浓缩的优化工艺设计

在料浆法磷铵生产装置的设计中,以强制循环中和新工艺代替旧的槽式中和反应工艺,将中和与浓缩结合起来进行优化工艺设计,利用反应中产生的蒸汽与一效蒸发浓缩产生的二次蒸汽混合后共同作为二效蒸发浓缩的热源,从而节省大量能源,取得节能减排的双重效果。     

磷酸一铵反应—浓缩工段料浆过料设计

介绍240kt/a磷酸一铵(MAP)大型国产化装置反应—浓缩工段三个蒸发室之间自动过料的原理和设计方法。结合中和料浆浓缩工艺特点使蒸发室呈“中间高、两头低”的高差布置,可改善过料推动力分布,降低二效蒸发压力,提高二次蒸汽利用率,并且形成三个蒸发室液位自协调机制,提高系统稳定性。工业装置运行情况良好。     

磷铵料浆浓缩加热器结垢堵塞原因及应对措施

我厂10万t/a磷酸一铵、5万t/a磷酸二铵料浆法磷铵装置,采用强制循环4效蒸发浓缩流程,完成中和料浆的浓缩。生产中料浆浓缩加热器列管结垢堵塞严重,每次检修清洗发现,少则40多根、     

磷铵料浆浓缩工序废热水的综合利用

通过热能与水量衡算论证了磷铵料浆浓缩工序废热水用于蒸发液氨和用作萃取料浆过滤冲盘洗水的可行性,并付诸实施,结合液氨蒸发工艺简化了废热水循环流程.废热水的综合利用取得显著的经济效益和社会效益：节水46万m3/a、节电近49万kW· h/a、节汽近4.5万t/a,合计节标准煤约6415 t/a;增加复肥产量约11 000 t/a,年增效益1 000多万元.     

100 kt/a MAP装置料浆浓缩系统扩能翻番技术方案

针对粉状MAP需求旺盛，各厂都对原生产装置挖潜改造、扩能翻番，就现有100kt／a粉状MAP装置的浓缩系统改造为200kt／a的料浆浓缩系统，提出了两效三体的料浆浓缩技术方案。通过对蒸发水量计算，认为只需增设一套原100kt／a料浆浓缩系统的蒸发循环回路，就可达到产量翻番，实现投资省、工程量小的要求。     

低温磷酸预浓缩法MAP节能新工艺

磷酸一铵（MAP）是我国氮一磷复合肥的主要品种，全国产能近1千万吨。由湿法磷酸和氨生产MAP，蒸发浓缩是主要的耗能环节。国内外现有磷酸浓缩法和中和料浆浓缩法两种工艺，以蒸汽为主要热源，蒸发尾气排放量0．5～0．8t／每吨产品，温度约80℃，热焓值很大、环境热污染严重。本项目在国内外首次提出回收尾气余热的“低温磷酸预浓缩法MAP节能新工艺”，突破了现有工艺的热力学限制，创造性地使蒸发浓缩温区向下扩展30℃，使尾气冷凝减排和余热回收合二为一，奠定节能的工艺基础。     

磷酸浓缩石墨换热器冷凝水的综合利用

针对磷酸浓缩石墨换热器冷凝水因温度高难以利用、外排造成水与热能浪费等问题,进行了浓缩系统冷凝水的综合利用技术改造,通过将浓缩系统冷凝水送入磷铵装置的液氨蒸发器蒸发液氨,再经降温后用于生产系统,不但回收利用了全部冷凝水(节约一次水达15 t/h),而且节约了大量蒸汽(仅氨蒸发节约蒸汽达3 t/h),同时公司实现了废水零排放。     

负压汽提技术在PVC浆料VCM脱吸中的应用

探索了负压汽提技术在PVC浆料脱吸VCM中的应用,研究了压力、汽提温度、浆料停留时间、浆料流量对VCM脱吸速率的影响。研究结果表明:压力控制在-55^-50 kPa、温度控制在80℃左右时,可保证残留VCM有效脱吸,相对于常压汽提可节约近80%的蒸汽消耗。     

节支降本、合理降低锅炉排烟温度

节支降本是我们在实际工作中经济运行调节的最终目的,兖矿鲁南化肥厂合理调整给水运行方式,实现停止一台GLDTN-4型软水泵的运行,实现小时节电30kW以上,减少锅炉自用蒸汽55t/h,锅炉排烟温度由150～160℃降低至130～135℃,取得了比较明显的节能效果。     

热泵精馏在柴油加氢装置与干气提浓装置热联合上的应用分析

将热泵精馏技术推广应用于某炼厂柴油加氢装置和干气提浓装置之间的热联合,采用间接蒸汽压缩法,用热媒水作为中间介质,热媒水取走柴油加氢装置产品分馏塔塔顶气的余热,热媒水汽化并加压提温后,送至干气提浓装置,作为碳四吸收塔和碳四解吸塔再沸器的加热蒸汽。通过运行参数优化,将产品分馏塔塔顶气换热后的温度控制为130℃,蒸汽压缩后的压力为278.4kPa,压缩比为1.43。通过流程优化,创新性地采用双闪蒸罐的流程,避免使用水冷器冷却热媒水,可节省20t/h循环水,并回收0.2t/h蒸汽。采用热泵精馏系统实现两装置间的热联合,可回收柴油加氢装置分馏塔顶气热量6.93MW,节省干气提浓装置蒸汽11.5t/h,年总费用较原系统节省765.2万元,节能效益达50.66%;年总能耗节省4944.0吨标油,节能量达70.93%。     

用单管式试验装置研究酯化工艺的影响因素

模拟工业实际生产,在单管试验装置上,研究了不同工艺条件(浆料的n(EG)/n(PTA),反应温度,循环比,反应压力),对PTA直接酯化反应酯化率和副产物乙醛、二甘醇生成的影响。试验表明:调整工艺参数,降低n(EG)/n(PTA)(由2.0降至1.8)、反应温度由285℃降至281.5℃、适当增加循环比,既节约能源又降低单耗。     

西钢焦化低温余热蒸汽回收利用

将制冷工艺应用到焦炉煤气冷却器下段低温用水,变开路循环为闭路循环,水温降低10~15℃,满足了工艺需求。通过调试和投入运行,制冷水量达到200m3/h,年减排二氧化碳12000t,回收蒸汽69120t,节约水耗140万m3,节能减排效果显著。     

循环回水余热的有效利用

液氨加热器改造前使用低压蒸汽作为加热热源,操作控制困难.改用循环回水作为加热热源后,不但节约低压蒸汽5.5 t/h,而且便于操作控制,同时降低了循环水的温度.此项改造应用于中石油兰州石化公司化肥厂液氨罐区,增效显著.     

循环流化床锅炉直接燃烧煤泥在实践中的应用

为了消耗煤矿选煤厂在洗选中出现的废料煤泥,冀中能源股份有限公司矸石热电厂坑口自备热电厂循环流化床锅炉进行技术改造。热电厂结合选煤厂实际状况和工艺,改变传统的燃烧煤泥方式,采用了直接掺入煤泥的方式方法燃烧煤泥。省去了压滤机压滤煤泥过程环节和专用烧煤泥系统、设备环节等。工艺简单,经济实用。通过现有的3Χ75 t/h和1Χ130t/h循环流化床锅炉中进行的直接掺入煤泥燃烧方式的实际应用,效果良好,锅炉运行安全稳定,额定出力、蒸汽温度、压力等运行参数正常。     

影响PA6萃取水蒸发效果的因素探讨

讨论了在己内酰胺聚合过程中,三效蒸发工艺对PA6萃取水浓缩液浓度的影响,为蒸发系统节能降耗提供依据。结果表明:温度和真空度相互制约,温度98～118℃,真空度0．040～0．085 MPa,一效蒸发塔底部物料温度与二效蒸发塔的二次蒸汽温度差为6～8℃,回流水量75～105 L/h,调节浓度梯度,控制蒸汽调节阀开度为55%～80%,可得到己内酰胺质量分数约80%的萃取水浓缩液,且一效蒸发塔出料温度稳定,有利于节能。     

闭式冷凝水回收技术在硫化系统中的应用

河南轮胎股份有限公司针对其各轮胎厂耗能过大，各轮胎硫化工序的外压蒸汽过去采用开放式回收水箱，不仅不能充分利用高温冷凝水的热量，而目严重污染环境，决心采用先进的闭式冷凝水回收技术对之进行改造。此系统有的厂采用集中疏水阀；有的采用定时自控排水方式，自2002年3月投入使用以来效果很好，仅6个月节约蒸汽6904t，合资金34万元，该项投资19万元，可见已经全部收回，而目改善了厂区环境。     

改进磷酸浓缩换热方式 提升浓缩运行周期

针对全球磷矿资源贫化,浓缩装置产能、开车周期大幅下降的现状,对浓缩工艺进行改造:采取稀磷酸不过滤澄清,并经蒸汽预加热至80℃进入浓缩系统;在稀酸中添加抗沉积剂,减缓结垢;控制适宜浓缩磷酸浓度和优化石墨换热器结垢清洗工艺。改造后浓缩产能提升30%,运行周期达28~30 d,提高DAP产量相当于年增产值3 600万元,节约蒸汽费用14.2万元。