金陵石化公司3万t/a MTBE项目通过审查

南京金陵石化公司3万t/a MTBE装置总体设计正式通过审查。该装置采用国产技术和设备,选用“炼油型”固定床一段转化、共沸蒸馏和脱盐萃取工艺,年产MTBE3万t/a。该装置将于1996年上半年建成投产。     

丁二烯装置第一萃取塔技术改造

通过利用导向浮阀专利技术 ,改造丁二烯装置第一萃取塔 ,满足了MTBE 丁烯 - 1装置的原料要求 ,实现了碳四的综合利用 ,提高了装置负荷 ,取得了较好的效果。     

浅析MTBE后脱硫技术进展

随着环保要求的不断加强,MTBE硫含量指标更为严格。本文研究了导致MTBE产品硫含量高的各种因素,通过对各种降硫工艺条件的综合分析,明确了萃取蒸馏、深度络合两种脱硫工艺的利弊,提出了适于不同工况的可行的MTBE深度脱硫技术方案。     

含氨典型废气净化及工程示范装置运行总结

采用吸收/吸附-催化有氧分解耦合工艺净化合成氨及尿素生产过程中产生的含氨废气。介绍了净化合成氨弛放气的工程示范装置的工艺操作条件、工艺流程及运行效果。氨含量约3%的弛放气经过离子液吸收塔处理后,气体中的氨平均浓度降到45×10-6以下,再经4级蒸馏后,回收氨的浓度可达95%;氢氨回收膜分离装置含少量氨的工艺尾气经催化反应器处理后,排放氨浓度小于1.4×10-6;弛放气中氨的净化率达到99.99%。     

降低炼厂C4硫含量的探讨

2014年1月1日车用汽油开始执行国Ⅳ排放标准,硫含量要求小于50×10-6,自今年7月开始,北京执行京(国)V排放标准,要求硫含量进一步降低到10×10-6以下.作为汽油的调和组分,MTBE的加入量一般在5％～15％之间,而现阶段装置MTBE产品硫含量一般在100×10-6以上,将严重影响汽油调和及产品升级.因此,MTBE产品中硫含量过高是制约我国汽油产品调和的一个主要因素.为解决这一问题,综合实际情况,对MTBE实施降硫技术改造显得尤为必要.炼油厂C4作为其原料,其深度脱硫成为关注热点.     

基于Aspen Plus模拟优化高纯MTBE合成装置

基于Aspen Plus V12软件，建立了某工厂合成高纯MTBE装置全过程稳态模型，模型运算结果与装置生产运行参数匹配良好。在此基础上，综合考虑了醇烯比、回流比等关键工艺参数对系统的影响，预测出较优的工艺参数：醇烯比是1.04,催化精馏塔回流比是1.5,萃取吸收塔溶剂比是0.05,甲醇回收塔回流比是2.5,产品脱重塔回流比是0.9。经过工艺参数优化，高纯MTBE产品质量分数达到99.62%,MTBE回收率达到91.69%,异丁烯转化率达到99.66%,催化精馏塔、甲醇回收塔以及产品脱重塔塔底总热负荷降低7.68%。     

丁二烯萃取蒸馏新工艺

巴斯夫（BASF）的丁二烯萃取蒸馏工艺是以NMP（N-甲基吡咯烷酮）为溶剂的工艺，三种普遍用于丁二烯萃取溶剂中NMP是唯一无毒的溶剂。BASF公司投入了大量的精力改进了以NMP为溶剂的丁二烯萃取蒸馏的工艺。新工艺包括萃取蒸馏区。脱气区。蒸馏区和溶剂回收区。新工艺设备减少，投资降低10%，维护费用减少15%，装置安全性得到改善。     

3万吨/年MTBE装置深度脱硫改造

随着我国汽油品质全面升级换代,对汽油调合剂甲基叔丁基醚(MTBE)产品的含硫量也提出了新的要求。炼油型MTBE装置,以炼厂混合碳四为原料,生产的MTBE含硫量较高,基本在30μg/g以上,不符合国Ⅴ排放标准。在原有工艺基础上,通过不同脱硫工艺的比对,采用产品深度脱硫技术,对原装置进行工艺技术改造,脱硫剂与MTBE产品混合后进入精馏塔,合格MTBE产品从塔顶馏出,实现MTBE产品中硫含量降至10μg/g以下。     

降低MTBE硫含量的措施

降低MTBE硫含量的关键在于控制原料碳四总硫含量。通过分析原料碳四中硫化物形态及其分布,认为传统双脱工艺已无法满足现有产品质量要求,精制液化气中二硫化物含量太高,需要进行改造。在MTBE产品没有再脱硫工艺的情况下,气分装置必须投用轻重碳四分离塔才能保证MTBE产品硫含量达到国V汽油标准。轻重碳四分离塔可以通过"闪蒸"方式操作,大幅降低装置能耗。     

催化剂及助剂

溶剂油脱苯新技术保食用油安全一种萃取脱芳烃制取脱苯溶剂油的生产技术近期由石家庄恒跃科技有限公司和河北科技大学联合研发成功,新技术使炼油厂的6#溶剂油芳烃含量由8×10-3降到了5×10-5。产品经多家企业试用,完全达到食品级正己烷溶剂油A类标准。该工艺是以炼油厂加氢后苯含量较高的6#溶剂油为原料,采用塔式两相萃取脱芳烃新工艺,筛选出高效萃取剂,根据需要精馏成不同正己烷含量的溶剂油系列产品。该工艺生产的产品苯     

MTBE装置萃取塔堵塞原因分析、处理及预防措施

针对MTBE装置萃取塔填料环堵塞问题,从工艺操作、原料性质等方面进行了探讨,并总结了萃取塔填料环清洗方法和预防堵塞措施.     

萃取-膜蒸馏法处理钛白废酸的研究

提出了三异辛胺-仲辛醇-航空煤油体系萃取硫酸与减压膜蒸馏浓缩相结合的钛白废酸治理新方案。对萃取工艺参数、膜蒸馏浓缩稀硫酸的基本规律及萃取回收硫酸的浓缩程度进行了研究。结果表明:1.49mol·L-1的钛白废酸经8级萃取和6级反萃取,酸回收率可达92.15%,稀硫酸浓度为1.21mol·L-1,再经减压膜蒸馏浓缩可得到10.82mol·L-1(质量分数67.3%)的硫酸,达到了返回钛白生产循环使用的要求。     

己内酰胺苯蒸馏项目技术经济可行性分析

以200 kt/a己内酰胺装置精制单元苯蒸馏工序改造为例,探讨了苯蒸馏工序由苯部分蒸馏工艺改造成全苯蒸馏工艺的技术经济可行性。与苯部分蒸馏工艺相比,全苯蒸馏工艺可有效延长离子交换工序的切换周期,降低再生剂、工艺水使用量及废水排放量;可有效降低己内酰胺的碱度,提高己内酰胺产品的质量。通过新增一座苯储罐,采用二效全苯蒸馏结合残液蒸馏工艺,在技术上具有可行性。项目改造完成后每年可降低成本481. 00万元,税后内部收益率为26. 10%,3. 96年可全部收回投资,在经济上具有可行性。     

萃取-蒸馏两步法从稀盐酸提取氯化氢

采用萃取-蒸馏两步法从稀盐酸提取氯化氢气体,并优化过程工艺。首先以胺类萃取剂对稀盐酸中氯化氢进行萃取,实现稀盐酸中氯化氢和大部分水的分离。再对有机萃取液进行蒸馏,实现有机萃取液中氯化氢和少部分水的进一步分离,达到从稀盐酸中提取氯化氢的目的。在优化条件下,即萃取剂浓度50%,相比1,萃取温度25℃,蒸馏温度140℃,蒸馏时间6 h。萃取过程稀盐酸中氯化氢单级萃取率为58.38%,蒸馏过程有机萃取液中氯化氢单级逸出率为78.86%。     

BASF公司的NMP法丁二烯抽提工艺

西德BASF公司早在1968年就采用N-甲基吡咯烷酮(NMP)作溶剂,从裂解C_4中萃取蒸馏丁二烯。以后,在世界各地陆续建立了16套装置,总生产能力达到年产120万吨丁二烯,最大装置的规模为15万吨/年。BASF公司的NMP萃取蒸馏丁二烯工艺由于丁二烯的溶解度高,溶     

MTBE装置生产工况的技术改造

根据榆能化DCC装置停车情况,MTBE装置无法在低负荷下生产,提出MTBE生产工况的改造,能达到单独加工DMTO装置碳四的目的,为公司创造了一定的经济效益。     

氨法烟气脱硫改造运行效果总结

0前言氨法烟气脱硫技术是一种可实现循环经济的绿色脱硫工艺,尤其适用于燃用中高硫煤、有稳定氨源的电站锅炉。对因燃煤含硫量增大、原脱硫装置不能满足环保要求的脱硫装置可选用氨法进行脱硫装置改造。河南心连心化肥有限公司二分厂(以下简称心连心二分厂)4×75 t/h烟气脱硫装置于2008年投产,经过实际论证和改造,现以空塔喷淋对烟气中的SO2进行回收。该脱硫装置采用氨法烟气脱硫工艺,能够适应在负荷50%~110%运行,净化后烟气中氨体积分数≤10×10-6,硫酸铵回收率达到95%以上。     

甲基叔丁基醚装置二反实现混相床反应

1前言甲基叔了基醚（MTB）生产装置自1988年开工以来，经过近10年的生产，积累了大量的生产经验，技术上得到进一步的完善。随工艺的改进提高，M～反应转化率已达到”％以上，装置的挖潜增效主要集中在节能上；另外，MTBE装置的副产粗丁烯－1资源紧张，提高丁烯－1收率也是装置挖潜的一个重要项目。在MTBE合成过程中，部分丁烯－1异构化影响了丁烯收率，在设计上这是不可避免的。由齐鲁石化公司研究院开发的混相床反应工艺会成MTBE技术，可节省投资，降低能耗，并使丁烯－1异构化得到缓解，是目前适合我装置改进的最先进的工艺。混相…     

MTBE装置甲醇回收系统合并探讨

分析了公司两套MTBE装置甲醇回收系统存在的问题,通过将两套MTBE装置的甲醇回收系统合并,并对其流程进行改造优化,使甲醇回收系统工艺更稳定、易操作,保证了MTBE生产的连续性,同时减少了设备的腐蚀和故障,并取得了可观的经济效益。     

提质降耗技术在甲醇精馏过程中的应用

针对甲醇装置三塔精馏系统热量利用不合理和原有的PID控制系统无法满足控制要求的问题,通过增设1台换热器和改造DCS控制系统,使系统能量得到合理利用并使系统控制更加平稳。改造后,吨甲醇蒸汽耗量减少0.10 t,精甲醇中乙醇质量分数由150×10~(-6)降至108×10~(-6),达到了甲醇精馏系统提质降耗的目的。