胎面标准胶用GK270N型密炼机直混工艺

标准胶在生产过程中已经过初步加工，相对分子质量和粘度比烟胶片低，有利于配合剂混入。标准胶塑炼会使橡胶大分子链进一步剪断，且标准胶塑炼加工性能较差，塑性值不一致，包辊性差，生产难度较大，后续生产的混炼胶塑性值大，挤出时半制品尺寸不稳定、成型过程中易粘连，生产成本较高。标准胶直接混炼可有效避免过炼，大大提高硫化胶的强伸性能和轮胎的耐磨性能。     

新疆橡胶厂GK270密炼机炼胶工艺设计探讨

新疆橡胶厂ＧＫ２７０密炼机炼胶工艺技改项目符合橡胶行业工艺设计规范,主要设备选型成熟可靠,在国内处于领先地位,该项目实施后提高了产品质量,降低了原材料消耗,改善了工人劳动条件,投产后经济效益显著。     

增大胎面基部胶白炭黑用量的研究

研究以白炭黑为主要补强剂的胎面基部胶性能。结果表明,与炭黑N234/白炭黑并用比为30/15的胎面基部胶相比,通过调节硅烷偶联剂用量和硫化体系,炭黑N234/白炭黑并用比为5/40的胎面基部胶生热降低,撕裂强度提高,成品轮胎的耐久性能改善。     

胎面基部胶厚度对轮胎性能的影响

通过控制胎面挤出过程,调整基部胶厚度占胎面总厚度的比例(以下简称基部胶厚度占比,分别取20%,35%和50%),研究胎面基部胶厚度占比对轮胎性能的影响。结果表明,适当增大基部胶厚度占比可以提高轮胎的耐久性能,减小轮胎过坎冲击力,提高乘坐舒适性,增大侧向力,提高操纵性能,增大纵向力和接地面积,提高抓着性能和制动性能,并且降低滚动阻力系数,提高燃油经济性。     

抗疲劳剂PL-600在工程机械轮胎胎面基部胶和缓冲层胶中的应用

研究抗疲劳剂PL-600在工程机械轮胎胎面基部胶和缓冲层胶中的应用。结果表明:添加3份抗疲劳剂PL-600,胎面基部胶和缓冲层胶的拉伸性能、抗撕裂性能、弹性和耐热老化性能提高,生热较大幅度降低,缓冲层胶H抽出力显著增大;成品轮胎的粘合性能提高,使用寿命明显延长。     

工程机械轮胎胎面基部胶配方的开发

研究炭黑/白炭黑用量比对工程机械轮胎胎面基部胶性能的影响。结果表明：随着炭黑用量的减小、白炭黑用量的增大,胶料的Payne效应逐渐减弱,t10和t90呈逐渐延长趋势;硫化胶的100%和300%定伸应力逐渐减小,拉断伸长率逐渐增大,耐屈挠性能提高,生热降低;将炭黑/白炭黑用量比为23/30的试验配方用于制备成品轮胎,轮胎的高速耐久性能大幅提高。     

液体IR在全钢子午线轮胎胎面基部胶中的应用

试验研究液体IR(LIR50)在全钢子午线轮胎胎面基部胶中的应用。结果表明,在全钢子午线轮胎胎面基部胶中使用LIR50,胶料的工艺性能明显改善,加工安全性好;硫化胶的回弹值增大,IRHD硬度和定伸应力减小,耐疲劳性能、耐热氧老化性能和动态性能明显提高;IAR50可以等量替代酚醛类增粘树脂用于提高粘合强度,且不影响其它性能。     

全钢子午线轮胎胎面基部胶配方的改进

对全钢子午线轮胎胎面基部胶配方进行改进。通过采用抗撕裂性能好的炭黑N326/白炭黑并用体系替代炭黑N375/N660并用体系,增添热稳定剂HS-80,胎面基部胶的抗硫化返原性能改善,撕裂强度明显提高,硬度和定伸应力增大;胎面采用全分层结构,胎面基部胶厚度加大至6mm,成品轮胎的耐久性能提高,退赔率减小。     

低生热矿用工程子午胎胎面下层胶

对大型矿用工程子午轮胎胎面下层胶配方进行优化。结果表明：通过调整胎面下层胶配方中的补强填充体系、硫化体系,胶料的定伸应力增加、弹性好、变形小;应用一定量的抗硫化返原剂与间甲苯粘合体系,胶料的耐热性能增加、热老化性能保持率有所提高;胶料60℃的损耗因子减小,生热下降,矿山市场轮胎的胎肩脱层病象较优化前配方明显降低,降低了市场退赔率,大大提高了轮胎的使用寿命。     

抗疲劳剂G-108在工程机械轮胎胎面下层胶中的应用

研究抗疲劳剂G-108(间苯二胺、钴盐和酚类树脂聚合而成的络合物)在工程机械轮胎胎面下层胶中的应用。结果表明,添加抗疲劳剂G-108的胎面下层胶的生热明显降低,自粘性提高,硫化特性和物理性能变化不大,成品轮胎耐久性能提高。