合成氨装置一氧化碳变换单元技术改进分析

分析了影响合成氨装置一氧化碳变换反应的因素,针对中国石化巴陵分公司合成氨装置一氧化碳变换单元的改造内容,介绍该工艺技术改造的特点,分析改造后的经济效益。     

我国实现煤制合成气高浓度一氧化碳高温变换

由湖南安淳高新技术有限公司自主开发的一氧化碳等温变换技术2013年7月底在山西阳煤丰喜肥业临猗分公司甲醇改合成氨装置中一次开车成功,目前装置已稳定运行,经检测效果达到设计要求。这表明该技术应用在煤制合成气高浓度一氧化碳变换领域取得工业化成功,应用领域又取得新的突破。据了解,传统一氧化碳变换技术为多段绝热反应技术,这种技术很难应用于高浓度一氧化碳气体变换。如果CO浓度在65％以上，变换反应将十分剧烈，反应温度也难以控制。另外，传统技术通常需采用4～5台变换炉，中间配装繁杂的控温换热设备．不仅反应流程长．而且系统阻力高达0．4～0．6MPa，操作难度也较大。     

应用Aspen Plus模拟分析一氧化碳变换中的影响因素

通过Aspen Plus软件模拟一氧化碳变换反应,分析汽气比、温度、压力等因素对一氧化碳变换率、变换炉出口温度的影响,从而为生产企业提供一氧化碳变换反应的数据参考,为解决实际运行中出现的问题提供分析依据。     

回收二氧化碳 减少环境污染

一、合成氨装置简介 兰州石化公司化肥厂原设计是一套以渣油为原料、年产30万t合成氨、52万t尿素的大型化工生产装置。 合成氨装置的主要生产单元包括：空分单元、气化及炭黑回收单元、一氧化碳变换单元、酸性气体脱除单元、液氮洗涤及氨合成单元。其中空分单元采用林德全低压液氧泵流程,气化采用非催化部分氧化废锅流程,     

变换装置中高温管道的应力分析及设计

简单介绍了管道应力分析的意义及变换装置管道的特点.为了保证变换装置中高温管道的设计安全,利用CAESAR Ⅱ软件对一氧化碳变换装置的部分管道进行应力计算和优化,使设备管口的受力符合标准规范的要求,确保装置安全平稳运行.对一氧化碳变换装置高温管道的设计思路进行了探讨,提出了降低设备管口受力的几种方法,为同类管道的设计提供了参考.     

一氧化碳耐硫变换催化剂提前升温硫化的应用

为节约一氧化碳耐硫变换催化剂硫化费用、缩短一氧化碳变换工段开车时间,贵州天福化工有限责任公司采用外购氢气和硫化剂——二硫化碳对一氧化碳耐硫变换催化剂进行硫化,达到了目的,节约了耐硫变换催化剂硫化费用,缩短了一氧化碳变换工段开车时间,为类似装置耐硫变换催化剂升温硫化提供借鉴和参考。     

一氧化碳变换工艺技术进展

文章对近年来一氧化碳变换工艺技术进行了综述,主要包括:新型催化剂的研发及理论研究现状;催化剂防中毒机理研究及防中毒措施;一氧化碳变换操作工艺及防中毒操作措施;一氧化碳变换计算机辅助模拟技术;新型的变换设备。最后,对一氧化碳变换工艺进行了展望。     

耐硫变换催化剂硫化过程探讨

主要介绍一种与高水气比一氧化碳耐硫变换工艺流程相配套的催化剂硫化方法,阐述了该硫化工艺在生产、操作上的灵活性以及硫化过程中的注意事项,为其他同类型项目变换单元的硫化还原提供参考。     

碳铵生产实用算图(二)

△变换率算图半水煤气中的一氧化碳与水蒸汽变换反应生成所需要的氢和二氧化碳具有重要意义。一氧化碳的变换程度通常用变换率来表示,它与反应温度、蒸汽添加量、空间速度和触媒活性有关。变换率的定义为反应了的一氧化碳气体量与反应前一氧化碳总量的比值。在生产中可根据变换反应前后气体成分的变化来计算,以一氧化碳为例:     

B301低变催化剂使用技术总结

B_(301)低变催化剂系上海化工研究院研制,用于合成氨低温变换,对节能降耗有显著效果。我厂是以碳化煤球为原料,采用加压变换(0.8 MPa)流程,中变炉为三段炉外间接换热。为了进一步减少变换系统的外供蒸汽用量,提高一氧化碳变换率,减轻精炼铜洗负荷,我们在变换系统的预热器后,安装了一台低变炉,内装4吨B_(301)型低温耐硫